Couvercle supérieur et base pour machine à laver de 10 kg
CARACTÉRISTIQUES
Une infrastructure solide qui bâtit la confiance — Notre fondement technique
Avant de s'engager, chaque client se pose la même question fondamentale : ce partenaire est-il capable de fournir des prestations de manière constante ? Chez Ansix Tech, notre réponse commence par notre infrastructure de production.
Équipement de fabrication de moules de précision
Notre atelier de moulage est équipé de centres d'usinage cinq axes à grande vitesse, capables d'usiner des surfaces courbes complexes avec une précision de ±0,002 mm. Pour un socle de couvercle supérieur de machine à laver de 10 kg, présentant de larges surfaces planes, des nervures structurelles complexes et des bossages de fixation, cette précision est indispensable. Vous obtenez ainsi une ligne de joint lisse et sans bavure, ce qui élimine les opérations d'ébavurage secondaires et vous permet de recevoir des pièces moulées par injection qui s'intègrent parfaitement à votre chaîne d'assemblage finale dès la première injection.
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Description du moule
Matériaux du produit :
ABS/PC
Matériau du moule :
S136ESR
Nombre de cavités :
1
Méthode d'alimentation en colle :
coureur à froid
Méthode de refroidissement :
Refroidissement par eau
Cycle de moulage
42,5 s
Nous utilisons également l'usinage par électroérosion à fil lent (EDM) pour réaliser des micro-perforations et des fentes étroites jusqu'à 0,03 mm avec une précision exceptionnelle. Cette capacité est essentielle pour les éléments décoratifs complexes ou les fentes d'aération de précision souvent nécessaires sur les surfaces supérieures des couvercles de machines à laver modernes. Plus important encore, pour les éléments structurels à parois fines, la précision de notre EDM prévient toute déformation indésirable lors de l'éjection de la pièce, préservant ainsi l'intégrité dimensionnelle de votre produit dès le premier cycle de moulage.
Parc de machines de moulage par injection
Notre gamme de presses à injection offre des forces de fermeture allant de 30 à 4 000 tonnes. Pour le socle du couvercle supérieur d'un lave-linge de 10 kg, mesurant généralement environ 400 mm × 480 mm et d'une hauteur de 40 à 45 mm, nous sélectionnons la machine la plus adaptée (généralement entre 650 et 800 tonnes) en fonction de calculs précis de la surface projetée et de la viscosité du matériau. Ceci garantit un remplissage complet du moule sans risque de bavures au niveau de la ligne de joint.
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L'ensemble de notre parc de presses est équipé de systèmes d'entraînement électriques servo-commandés. Ces systèmes garantissent une précision de répétabilité stable de ±0,1 % pour chaque impression. Pour vous, cela se traduit par une production homogène : la première pièce produite est quasiment identique à la 100 000e. Aucun décalage dimensionnel, aucune dérive de processus, aucune mauvaise surprise lors du contrôle qualité.
Équipements d'inspection et de métrologie
La qualité est vérifiée, elle n'est pas présumée. Notre laboratoire de métrologie est équipé de machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) et de systèmes de mesure d'images optiques de haute précision. Chaque moule fait l'objet d'un rapport de vérification dimensionnelle complet avant son expédition. Nous maintenons un indice de capabilité de processus (CPK) de 1,33 ou plus pour toutes les dimensions critiques de la base de votre couvercle supérieur. Cette vérification statistique élimine toute incertitude : vous recevez une preuve documentée que votre moule est prêt pour la production en grande série avant même le moulage de la première pièce.
Partie 2 : Compétitivité de la fabrication de moules – Parler avec des indicateurs concrets
Vos préoccupations concernant le moule d'injection s'articulent autour de quatre questions : Quelle sera sa durée de vie ? Quelle sera sa précision ? Quand sera-t-il livré ? Et quel sera le coût de sa maintenance ? Nous répondons à chaque question par des indicateurs précis et exploitables.
Durée de vie du moule (selon le choix de l'acier)
La durée de vie des moules influe directement sur votre coût unitaire. Une défaillance de moule en cours de production entraîne un remplacement d'outillage en urgence, un arrêt de production et des retards qui se répercutent sur l'ensemble de votre chaîne d'approvisionnement. Nous garantissons la durée de vie de vos moules grâce à une sélection rigoureuse des matériaux.
Pour les matériaux renforcés de fibres de verre (par exemple, PC/ABS + GF ou PP + GF30%) : Notre noyau et notre cavité de moule utilisent des aciers H13 ou S136, atteignant une durée de vie certifiée de 500 000 injections avant qu'une usure importante ne nécessite une remise en état.
Pour les plastiques courants non renforcés (tels que l'ABS ou le PP standard) : en utilisant des aciers à moules P20 ou NAK80, nous garantissons 1 000 000 injections avec un entretien approprié.
Notre processus de qualification des matériaux inclut des rapports de certification complets et des courbes de traitement thermique documentées. Le choix de l'acier est toujours guidé par vos exigences en matière de volume de production, de type de matière plastique et de finition de surface. Pour les matériaux corrosifs ou les applications nécessitant une résistance au feu (UL94 V-0), nous utilisons des aciers inoxydables S136 modifiés afin de prolonger indéfiniment la durée de vie des moules.
Tolérances réalisables et contrôle dimensionnel
Le panneau supérieur du lave-linge est un élément visible. Un mauvais ajustement entre ce panneau et le panneau de commande crée un jeu inacceptable, immédiatement perceptible par les clients. Nous contrôlons les interfaces d'assemblage critiques afin d'obtenir :
±0,05 mm pour les éléments structurels standard, les bossages de positionnement et les trous de montage.
±0,01 mm pour des surfaces d'arrêt précises et des caractéristiques d'accouplement critiques où le couvercle supérieur s'interface avec le panneau de commande ou l'ensemble de vitre de porte.
Nous fournissons des rapports d'inspection dimensionnelle complets pour chaque envoi de moules, documentant les valeurs CPK pour chaque dimension critique.
Capacités de configuration des moules
Nous concevons et fabriquons des moules configurés selon vos besoins de production exacts :
Systèmes à canaux chauds : réduction du gaspillage de matière grâce à l’élimination des rebuts issus des canaux froids. Pour la production en grande série de couvercles de 10 kg, cela se traduit directement par une réduction du coût de matière par pièce et la suppression des opérations de séparation secondaires des canaux.
Empiler les moules : Doublez votre production sur la même puissance machine lorsque le volume annuel le justifie.
Moules bi-matières/multi-matériaux : pour les couvercles nécessitant une surface décorative douce au toucher ou des composants bi-matières intégrés.
Moules à haute brillance : Obtenez des finitions de surface jusqu'à Ra ≤ 0,02 μm pour les revêtements de surface transparents ou de classe A.
Optimisation du système de porte et de canal
Nous ne procédons pas au hasard pour le placement des points d'injection. Notre équipe d'ingénieurs utilise le logiciel de simulation Moldflow pour analyser l'écoulement du métal en fusion, la formation des lignes de soudure, les zones de bulles d'air et la répartition de la pression dans la géométrie de votre couvercle. Nous optimisons ensuite le nombre, l'emplacement et le profil des points d'injection afin d'obtenir un remplissage équilibré de la cavité, de minimiser les lignes de soudure visibles et d'éliminer les bulles d'air susceptibles d'entraîner des défauts de surface. Pour le couvercle de 10 kg, dont la longueur d'écoulement est importante, nous recommandons généralement une configuration à points d'injection multiples en bordure ou à injection directe à chaud, positionnée de manière à garantir un remplissage uniforme sur toute la surface de 400 mm × 480 mm.
Normes de délai de livraison
Votre calendrier de production est important. Nous avons réduit les délais de livraison habituels des moules à des échéanciers prévisibles et fiables :
Moules simples : 10 jours ouvrables
Moules de complexité moyenne (le couvercle supérieur de 10 kg appartient à cette catégorie) : 28 à 45 jours
Moules complexes, multicavités ou à canaux chauds : 50 à 65 jours
Moules de complexité moyenne en livraison express : jusqu'à 25 jours ouvrables
Notre processus d'expédition est rigoureux. Nous ne négligeons jamais les phases critiques de validation de la qualité ni ne raccourcissons les cycles d'essais de moules pour respecter des délais de livraison trop courts. Chaque moule est soumis au même processus de vérification rigoureux, quelles que soient les contraintes de temps.
Partie 3 : Maîtrise du processus de moulage par injection – Éliminer les inquiétudes des clients concernant la qualité
Votre pire cauchemar : recevoir des pièces non conformes, présentant des retassures, des bavures, des variations dimensionnelles entre les lots ou des différences de couleur inacceptables. Nos systèmes de contrôle des processus sont conçus spécifiquement pour éliminer chacun de ces risques.
Normalisation des processus et gouvernance numérique
Toutes les presses à injecter de notre atelier de production sont connectées en réseau et supervisées de manière centralisée par un système MES (Manufacturing Execution System). Chaque paramètre de process — profils de température de fusion, vitesses d'injection, pressions de maintien, temps de refroidissement et réglages de contre-pression — est enregistré dans le MES et ne peut être modifié sans autorisation expresse du service d'ingénierie. Nous effectuons des comparaisons entre le premier et le dernier article de chaque lot de production, garantissant ainsi la stabilité du processus du début à la fin de chaque cycle.
Contrôle de la stabilité dimensionnelle
Rien n'est plus frustrant pour un client que des dimensions de pièces qui varient d'une semaine à l'autre. Nous éliminons ce problème grâce à une régulation thermique proactive :
Chaque moule est équipé de régulateurs de température de moule à contrôle de zone (unités de circulation d'eau ou d'huile) selon les besoins.
Les températures du noyau et de la cavité sont maintenues à moins de 2°C d'écart sur toute la surface de moulage, minimisant ainsi les déformations et les contraintes résiduelles internes.
Validation en conditions réelles : pour des composants structurels similaires de machines à laver, nous avons démontré à plusieurs reprises, sur trois semaines de production consécutives, que la variation dimensionnelle critique entre les trous reste inférieure à ±0,02 mm. Ce niveau de stabilité permet à votre chaîne de montage de fonctionner sans aucun réglage ni retouche.
Capacités de finition de surface
L'aspect de la couverture détermine la présentation de votre produit en magasin. Nous expliquons clairement ce que nous pouvons vous proposer :
Parties transparentes : totalement exemptes de bulles et de lignes de flux visibles
Pièces électroplaquées : absence de marques d’écoulement, de lignes de soudure ou de porosité susceptibles d’entraîner un rejet esthétique après le placage.
Pièces à haute brillance : Rugosité de surface obtenue Ra ≤ 0,2 μm
Pièces imprimées/décorées : Nous intégrons une compensation de retrait contrôlée dans la conception du moule, permettant une précision d’alignement d’impression de ±0,1 mm.
Expertise en traitement de matériaux spéciaux
Le choix de vos matériaux doit optimiser les performances de vos produits sans engendrer de risques de fabrication. Notre équipe possède une vaste expérience pratique de l'ensemble des thermoplastiques techniques, notamment le PC/ABS, le PC, le PPS + 40 % GF, le PEEK, le PTFE/PFA, le PA6 + GF30, le PBT, le PEI, le LCP et le caoutchouc de silicone liquide (LSR).
Pour la base du couvercle supérieur d'un lave-linge, le PC/ABS est généralement le matériau optimal pour les modèles de milieu et haut de gamme. Cet alliage combine la haute résistance et la tenue à la chaleur du polycarbonate avec la facilité de mise en œuvre et la flexibilité de l'ABS, offrant ainsi une robustesse accrue, une stabilité dimensionnelle supérieure, une température de fléchissement sous charge plus élevée que l'ABS seul et une meilleure résistance aux chocs à basse température que la résine PC pure. L'ABS reste le choix privilégié pour les projets à coût maîtrisé, grâce à son excellente rigidité, sa haute résistance aux chocs, sa brillance de surface supérieure et sa facilité de mise en peinture, avec un taux de retrait de 0,5 à 0,8 % et une plage de température de moulage de 220 à 260 °C.
Nous assurons également la conformité aux normes de retardateur de flamme (grade UL94 V-0) pour les exigences de sécurité des appareils, avec une stabilité aux UV documentée et validée à 3 000 heures de tests de vieillissement accéléré sans changement de couleur visible.
Partie 4 : Services de processus complets – Réduisez votre charge de gestion
Nous sommes convaincus que réduire vos frais administratifs et logistiques est aussi important que de baisser le prix unitaire. Nos solutions complètes sont conçues pour minimiser vos interactions et vous permettre de vous concentrer pleinement sur votre cœur de métier.
Engagement précoce grâce au reporting DFM
Nous fournissons un rapport d'analyse de conception pour la fabrication (DFM) AVANT la signature du contrat. Ce rapport comprend :
Spécifications d'angle de tirage recommandées pour toutes les parois verticales (1 à 3° par côté)
Optimisation de l'épaisseur des parois (objectif : 2,5 à 3,2 mm pour les bases des couvercles de lave-linge) afin d'éliminer les traces d'évier et de réduire la durée du cycle.
Emplacements des points d'entrée proposés et emplacements des lignes de soudure qui en résultent, nous prévoyons
Emplacements prévus des marques de broches d'éjection et zones de surface autorisées
Diminuer la résolution par un placement stratégique du lève-personne ou du curseur
Notre service DFM se distingue nettement des revendeurs de matériaux classiques. Nous identifions proactivement les problèmes de production potentiels avant même que vous n'investissiez dans l'outillage. La correction d'un retrait détecté et corrigé lors de l'analyse DFM est gratuite. En revanche, la correction d'un retrait après l'usinage du moule coûte des milliers de dollars et rallonge votre délai de livraison de plusieurs semaines.
Essais et optimisation de procédés validés scientifiquement
Nous mettons en œuvre un processus d'essai structuré et basé sur des étapes clés, depuis l'essai de l'outil T0 jusqu'à la validation du processus T3 :
Essai T0 : Premiers clichés du moule, confirmant le remplissage et l’éjection de base
Essai T1 : Développement de la fenêtre de processus et mesure initiale de la pièce
Essai T2 : Paramètres de processus optimisés avec améliorations documentées
Essai T3 : Validation complète du processus de production à l’aide de données statistiques
Chaque étape clé des essais est accompagnée d'un rapport d'amélioration complet documentant les modifications apportées et leur impact sur la qualité. De plus, notre approche de conception modulaire des inserts nous permet de modifier des détails spécifiques du noyau ou des inserts de cavité sans avoir à réusiner l'ensemble du moule lorsque des améliorations de conception sont nécessaires.
Essais de validation avant production
Nous ne déclarons pas un procédé prêt pour la production sur la base d'un seul échantillon concluant. Notre protocole exige 100 à 500 cycles de validation avant l'autorisation de production à grande échelle. Ces essais génèrent des données de rendement réelles et des calculs de CPK. Nous ne lançons le procédé qu'après avoir acquis une confiance statistique dans sa stabilité et obtenu votre approbation.
Gestion de la maintenance et des pièces de rechange
Votre système de moisissures est un atout précieux à long terme qui nécessite un entretien adéquat. Nous vous fournissons :
Un kit complet de pièces de rechange recommandées (broches d'éjection, broches de noyau, plaques d'usure) est fourni avec le moule.
Recommandations de maintenance programmée à intervalles de 200 000 tirs
Service de réparation à vie au prix coûtant de fabrication (aucune majoration pour les réparations après garantie)
Garantie structurelle de trois ans sur le moule (à l'exclusion des pièces d'usure courantes telles que les éjecteurs, les plaques d'usure de glissement et les capteurs thermiques).
Partie 5 : Engagements concurrentiels différenciés – S’attaquer de front à vos points faibles
L'expérience nous montre que vos préoccupations ne sont pas isolées. Nous avons entendu toutes les plaintes que les clients adressent aux fournisseurs concurrents. Voici comment nous répondons directement à chacune de ces plaintes :
Réclamation du client Comment Ansix Tech résout le problème
« Le moule nécessite des réparations constantes, ce qui perturbe mon calendrier de production. » Chaque moule subit un test d'usure accélérée de 2 000 injections sur site avant expédition. Un rapport d'usure détaillé vous est remis. Notre garantie structurelle de trois ans atteste de la durabilité de nos produits.
« Un excès de flash m’oblige à payer des coûts de finition secondaire élevés. » Nous usinons nos lignes de joint avec une précision d'ajustement de 0,005 mm. Grâce à la compensation automatique de la force de serrage sur nos presses à injecter, nous garantissons un bavure ≤ 0,03 mm par côté de pièce en production.
« Les dimensions des pièces varient considérablement d'un lot à l'autre. » Nos presses à injecter sont équipées de capteurs de pression de cavité et d'épaisseur de paroi à ultrasons en temps réel, qui ajustent automatiquement la pression de maintien et les profils d'injection pour garantir des dimensions constantes. Un système de contrôle en boucle fermée détecte et corrige instantanément les variations.
« Les réparations liées aux moisissures prennent toujours des semaines, ce qui entraîne des temps d'arrêt inacceptables. » Nous disposons d'un atelier d'usinage d'électrodes et d'électroérosion entièrement intégré, ce qui nous permet d'effectuer la plupart des réparations de moules directement sur place. Les retouches standard (réparations par soudage par points ou remplacement des noyaux) remettent votre moule en état de production sous 24 heures après réception.
En définitive, nous tenons à ce que vous compreniez bien ceci : un moule n’est pas qu’un simple bloc d’acier. C’est un outil de production rentable, une véritable presse à imprimer qui fabrique des pièces de valeur, jour après jour, année après année. Chaque moule Ansix Tech est conçu en maîtrisant parfaitement le processus de moulage par injection : comportement rhéologique des fluides, gestion thermique, stratégies de ventilation, synchronisation de l’éjection et robustesse en atelier. Dès sa réception dans vos locaux, le moule est opérationnel. Il génère un minimum de bavures. Ses dimensions restent constantes. Il est conçu pour durer.
Comment Ansix Tech crée de la valeur pour ses clients, réduit les coûts et atténue les risques
La valeur que nous offrons
1. Moules prêts pour la production en série
Nous concevons chaque moule pour une intégration immédiate dans votre environnement de production par injection existant. Nos paramètres de processus sont documentés, vérifiés et transposables à votre usine avec un minimum d'ajustements. Vous recevez non pas un projet, mais une solution clé en main pour une production quotidienne à grande échelle.
2. Réduction des risques pilotée par la DFM
La principale source de problèmes de qualité en moulage par injection est découverte après la fabrication du moule : un mauvais positionnement des points d’injection provoquant des lignes de soudure visibles, des angles de dépouille insuffisants entraînant des défauts d’éjection, ou encore une épaisseur de paroi irrégulière causant des retassures. Notre processus DFM élimine ces risques avant même qu’ils ne deviennent problématiques. Nous analysons votre modèle 3D, identifions chaque défaut potentiel et vous fournissons des recommandations concrètes pour améliorer la conception, et ce, avant même le début de l’usinage.
3. Validation complète de la qualité
Nous contrôlons la qualité à chaque étape du processus de fabrication :
Étape de fabrication du moule : Contrôle en cours de production lors des phases d’ébauche, de semi-finition, de finition et d’assemblage
Étape de finition du moule : Rapport d’inspection CMM complet documentant toutes les dimensions critiques
Phase de développement du procédé : Plan d’expériences (DOE) établissant la plage de traitement optimale pour votre combinaison spécifique de matériau et de machine
Phase de production : Suivi SPC (Contrôle statistique des processus) en temps réel de toutes les commandes actives, avec rapports de rendement hebdomadaires fournis.
Comment nous réduisons vos coûts
1. Réduction du coût des matières premières grâce à une optimisation scientifique de l'épaisseur des parois
La matière première plastique représente une part importante du coût total de vos pièces. Pour le socle du couvercle supérieur d'un lave-linge de 10 kg, une épaisseur de paroi uniforme est indispensable. Plus l'épaisseur de paroi augmente, plus le temps de refroidissement augmente de façon quadratique, et non linéaire. Une réduction de 1 mm de l'épaisseur moyenne de paroi, de 3,2 mm à 2,4 mm, permet de réaliser trois économies distinctes : une consommation de matière réduite d'environ 22 % grâce à la diminution du poids de la pièce, un temps de cycle raccourci d'environ 40 % (le temps de refroidissement étant prépondérant dans la durée totale du cycle) et un moule plus simple et moins coûteux grâce à une complexité de refroidissement réduite. Ces économies ne sont pas théoriques ; elles sont intégrées directement à notre approche de conception et d'ingénierie des procédés.
2. Réduction du temps de cycle grâce à l'efficacité
Nous concevons chaque aspect du processus de production afin de minimiser le temps nécessaire par pièce de qualité :
Systèmes de refroidissement des moules : la géométrie et l’emplacement optimisés des canaux d’eau maximisent l’efficacité du transfert thermique
Ouverture/fermeture du moule : Les profils de mouvement sont conçus pour minimiser le temps d’inactivité.
Retrait automatisé des pièces : les systèmes de retrait robotisés complets éliminent les délais d’intervention de l’opérateur et garantissent une cadence de cycle constante.
Un refroidissement efficace est essentiel pour garantir une qualité de pièces constante tout en minimisant la durée des cycles. Des cycles plus courts permettent de produire davantage de pièces par poste, réduisant ainsi le coût unitaire sans compromettre la qualité.
3. Réduction des opérations secondaires grâce au moulage sans bavure
Les bavures le long de la ligne de joint obligent à des opérations d'ébavurage manuelles. Chaque point d'ébavurage engendre des coûts de main-d'œuvre supplémentaires et introduit des variations. Notre ligne de joint de précision, associée à une gestion optimisée de la force de serrage, élimine les bavures visibles à la source. Vos pièces sortent de la machine prêtes pour l'assemblage final : aucun ébavurage, aucun ponçage, aucun coût de main-d'œuvre supplémentaire.
4. Réduction de l'amortissement de l'outillage grâce à une durée de vie prolongée des moules
La différence entre un moule prévu pour 300 000 injections et un moule prévu pour 1 000 000 d'injections ne se résume pas à un simple chiffre. Elle se traduit par la possibilité de remplacer un moule par un moule prévu pour trois réoutillages au cours du cycle de vie de votre produit. Nous concevons des moules à durée de vie prolongée grâce à une sélection rigoureuse de l'acier, un traitement thermique de précision et des marges de contrainte de conception optimales. Une étude de cas industrielle démontre que l'utilisation de l'acier S136 pour du PA66 chargé à 30 % de fibres de verre a permis d'atteindre 800 000 injections, tandis que le même moule en acier P20 n'a tenu que 200 000 injections – soit une amélioration de 300 % de la durée de vie de l'outillage, représentant une économie de plus de 300 000 RMB rien qu'en coûts de réoutillage.
5. Livraison express sans compromis sur la vérification
Notre processus d'accélération maîtrisé réduit les délais de livraison tout en préservant la validation de la qualité. Nous maintenons des flux de travail parallèles sur les composants critiques et un stock permanent de moules afin d'éliminer les goulots d'étranglement dans la livraison.
Comment nous garantissons une livraison à temps
Notre système de planification de la production fonctionne avec des données en temps réel et assure un suivi quotidien du respect des échéanciers. Nous maintenons :
Taux de livraison à l'heure moyen supérieur à 97 %
Livraisons de moules accélérées respectant systématiquement les délais de livraison.
Le suivi de production en temps réel est accessible à tous les clients via notre portail de commande en ligne.
Conclusion : Votre partenaire pour l'excellence dans la production de couvercles de machines à laver
Chez Ansix Tech, nous considérons le moule pour base de couvercle supérieur de machine à laver de 10 kg comme la clé d'une production fiable, rentable et évolutive. Nos 28 ans d'expérience dans la fabrication, nos investissements dans des équipements de précision, nos systèmes de qualité rigoureux et notre engagement constant à satisfaire nos clients font de nous un partenaire capable d'anticiper les problèmes et de fournir des résultats qui dépassent vos attentes.
Le boîtier d'un lave-linge, élément essentiel et visible de tout appareil électroménager, exige un processus de fabrication qui allie précision dimensionnelle, qualité de surface, intégrité structurelle et efficacité de production. Du choix des matériaux à la conception des moules, du contrôle des paramètres de fabrication à l'inspection finale, chaque étape requiert une attention méticuleuse. Avec Ansix Tech, cette attention méticuleuse est intégrée à chaque pièce, de la première à la millionième.
Nous vous invitons à soumettre une pièce ou un prototype existant à notre service d'analyse de fabricabilité (DFM). Vous constaterez comment nous identifions et éliminons les lignes de soudure, les fuites de gaz, les retassures et les déséquilibres de flux avant qu'ils ne deviennent des problèmes de qualité. Vous comprendrez alors pourquoi les plus grandes marques font confiance à Ansix Tech pour leurs composants critiques d'électroménager.
Ansix Tech — Là où chaque moule est un atout, chaque pièce une promesse.
Ansix Tech Co Ltd
Si vous avez des projets concernant le moule pour panneau avant de machine à laver de 10 kg, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, réaliserons vos ambitions et vous aiderons à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous contacter à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.
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