Bol pour enfants en silicone liquide LSR moulé

Bol pour enfants en silice liquide LSRUn mouleà

 

La Fondation « Hard Power » – Une infrastructure d’équipement qui bâtit la confiance

Tout produit de classe mondiale commence par un équipement de classe mondiale. Ansix L'infrastructure de fabrication de Tech est spécialement conçue pour répondre aux exigences de précision et de régularité requises pour les bols pour enfants en LSR.

 

Équipement d'usinage de moules

Centres d'usinage à grande vitesse à cinq axes : Nos centres d'usinage CNC à cinq axes atteignent une précision de contour de ±0,002 mm, garantissant que les lignes de séparation sur le bol de vos enfants sont pratiquement invisibles, lisses au toucher et sans bavures ni bords tranchants qui pourraient blesser la bouche ou les mains d'un enfant.

 

Usinage par électroérosion à fil (coupe lente) : capable de produire des micro-trous et des fentes étroites d’une finesse de 0,03 mm. Pour les bols à parois minces, cette précision élimine les risques de déformation lors de l’injection et de l’éjection.

 

Usinage par électroérosion avec fabrication d'électrodes de haute précision : la fabrication interne des électrodes et l'érosion par étincelles garantissent une reproduction impeccable des géométries de cavités complexes.

 

1.2 Parc de machines de moulage par injection

Machines servo-hydrauliques et entièrement électriques : la gamme de force de serrage de 30 tonnes à 400 tonnes couvre les bols pour enfants de petite taille à grand diamètre, du prototypage à cavité unique à la production en grande série de cavités multiples.

 

Technologie d'entraînement par servomoteur : précision de répétabilité de ±0,1 %, ce qui signifie que chaque bol que vous recevez est identique au premier échantillon – aucune dérive dimensionnelle sur des lots de millions de productions.

 

Systèmes à canaux froids : le LSR est injecté par des canaux à température contrôlée qui empêchent un durcissement prématuré. Ce système en circuit fermé élimine tout contact avec l’opérateur et toute contamination environnementale, ce qui est essentiel pour les produits en contact avec les aliments.

 

1.3 Équipements d'inspection et de métrologie

Machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) : Chaque moule expédié fait l’objet d’un rapport dimensionnel complet. Les dimensions clés sont documentées avec un CPK ≥ 1,33, garantissant la capabilité statistique du processus avant même le début de la production.

 

Système de mesure d'images optiques : L'inspection à fort grossissement des finitions de surface, des traces de portail et des retassures garantit une qualité esthétique conforme aux normes SPI normes.

 

Ce que cela signifie pour vous : la sécurité et la qualité de votre bol sont intégrées à chaque cavité dès sa conception, et non pas simplement vérifiées après l’apparition de défauts. Nous ne comptons pas sur la qualité des pièces ; nous la garantissons grâce à la fiabilité de nos équipements.

 

Section 2 : Compétences clés en fabrication de moules – Indicateurs essentiels

Un moule n'est pas un simple bloc d'acier : c'est un véritable outil de production et de rentabilité. Ansix Tech conçoit des moules garantissant une longue durée de vie, une précision absolue, des délais de livraison rapides et des coûts de maintenance prévisibles.

 

2.1 Durée de vie du moule et sélection de l'acier

Dureté de l'acier de la pièce de moule : valeur client

Base de moule P20 / 1,2311 / 718 28–32 HRC Stabilité structurelle pour des millions de cycles

Cavité / Noyau S136 / 1.2083 (acier inoxydable martensitique) 48–52 HRC Résistance à la corrosion par les sous-produits acides du LSR, finition polie pour un démoulage facile

Composants d'usure H13 / 1.2344 / SKD61 / 8407 48–52 HRC Haute stabilité thermique pour la production en cycle rapide

Surfaces polies (cuves transparentes) NAK80 38–41 HRC Finition miroir (Ra ≤ 0,05 μm), parfaite pour l'esthétique du silicone transparent

Garantie de performance : Pour le moulage LSR des bols pour enfants, Ansix Tech garantit plus d’un million de cycles de moulage avec un entretien approprié. L’association d’acier inoxydable de qualité ESR (par exemple, Stavax, M340) et de revêtements de surface DLC ou nitrurés offre une résistance exceptionnelle à la corrosion et à l’usure induites par le LSR.

 

2.2 Tolérances réalisables

Caractéristiques structurelles standard : ±0,05 mm

 

Lèvres d'étanchéité critiques / géométries d'enclenchement : ±0,02 mm

 

Surfaces cosmétiques à haute brillance : Ra

 

2.3 Types de moules et stratégies de contrôle

Systèmes d'injection à canal froid/point d'injection précis : Idéaux pour les machines à injection à faible résistance (LSR), ils minimisent le gaspillage de matière et éliminent les rebuts de canaux. Chaque dose est injectée directement dans la cavité de la cuve.

 

Analyse de l'écoulement du moule (MFA) avec Moldflow/Moldex3D : nous simulons le remplissage, le compactage et le refroidissement afin de prédire les lignes de soudure, les poches d'air et les retassures. Les points d'injection sont positionnés de manière à obtenir un remplissage homogène, éliminant ainsi les points faibles et les défauts d'aspect.

 

Configurations multicavités : les configurations de 4 à 16 cavités maximisent le rendement par cycle tout en maintenant la cohérence d'une cavité à l'autre.

 

2.4 Conception du circuit de refroidissement/d'eau

Des canaux de refroidissement conformes, obtenus par usinage direct dans le bloc de la cavité, permettent de réduire le temps de cycle de 15 à 25 % par rapport aux circuits percés classiques. Nos systèmes de refroidissement assurent une température uniforme dans la cavité à ±2 °C près, évitant ainsi toute déformation et un durcissement irrégulier.

 

2.5 Conception du système d'éjection

La faible résistance à la déchirure du LSR (généralement de 11 à 38 kN/m) exige une conception soignée du système d'éjection. Nous utilisons des plaques d'éjection de grande surface plutôt que de petits éjecteurs afin de répartir uniformément la force d'éjection et d'éviter toute déformation des pièces.

 

2.6 Normes de délai de livraison

Complexité du moule Délai de livraison standard Option express

simple cavité 15 jours ouvrables 10 jours

Moyenne 2-4 cavités 25-35 jours ouvrables 20 jours

Chirurgie complexe multicavité : 35 à 45 jours ouvrables, 30 jours.

Le service express comprend le traitement parallèle de la conception du moule, de la préparation de l'acier et de l'usinage CNC sans compromettre la validation de l'essai T1.

 

Section 3 : Sélection et propriétés des matières premières pour les bols pour enfants

3.1 Grades LSR approuvés pour le contact alimentaire

Ansix Tech travaille exclusivement avec des fournisseurs de LSR certifiés de qualité alimentaire pour garantir la conformité et la performance :

 

Qualité du matériau : Propriétés clés : Valeur client

Élastomère Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45 A/B, dureté Shore A 45, résistance à la déchirure 11 N/mm, résistance à la traction 9 N/mm², teneur maximale en composés volatils 0,4 % ; conforme aux normes FDA 21 CFR 177.2600 et BfR XV. Aucune post-cuisson requise – élimine la cuisson secondaire, réduit les coûts et les délais de livraison.

Wacker ELASTOSIL® LR 3003/20 TR A/B Shore A 21±3, plage de température –55°C à +210°C, haute transparence. Idéal pour les cuvettes souples et transparentes nécessitant une douceur comparable à celle de la peau d'un bébé.

Dow SILASTIC™ NPC série 9300 : Faible volatilité, haute résistance, formulé pour les soins des nourrissons, sans post-cuisson. Conforme aux normes EN 1400 et EN 14350-2 pour les produits d'alimentation infantile.

Wacker ELASTOSIL® LR 3071/50 US A/B : Sans post-cuisson, faible teneur en COV, remplace 100 % les matières premières d’origine fossile par de la biomasse durable. Rentabilité et durabilité : réduit l’empreinte carbone sans surcoût.

3.2 Pourquoi LSR catalysé au platine (polymérisation par addition) ?

Les bols pour enfants doivent être fabriqués en silicone LSR vulcanisé au platine, et non en silicone solide vulcanisé au peroxyde. La vulcanisation au platine ne produit aucun résidu volatil nocif, aucune odeur, et permet d'obtenir des pièces facilement conformes aux normes FDA et LFGB. En revanche, le silicone vulcanisé au peroxyde peut laisser des sous-produits chimiques impropres à la fabrication de produits pour bébés.

 

3.3 Résumé de la conformité des matériaux

Ansix Tech assure une traçabilité complète des matériaux, notamment :

 

Articles en caoutchouc destinés à un usage répété (FDA 21 CFR 177.2600)

 

LFGB (Code allemand des denrées alimentaires et des aliments pour animaux) – la norme la plus stricte au monde en matière de contact alimentaire

 

Règlement (CE) n° 1935/2004 de l'UE

 

Recommandation XV du BfR sur les silicones

 

EN 1400 (Sucettes pour bébés – exigences de sécurité)

 

Conformité REACH / RoHS

 

Section 4 : Analyse DFM / Mold Flow – Éliminer les risques avant la découpe de l’acier

4.1 Rapport de conception préalable au projet en vue de la fabrication (DFM)

Avant le lancement de la production, Ansix Tech fournit un rapport DFM complet comprenant :

 

Optimisation de l'épaisseur de paroi : le LSR s'écoule de manière optimale lorsque l'épaisseur de paroi est uniforme. Nous avons identifié des transitions entre les zones épaisses et minces susceptibles d'entraîner des retassures ou un remplissage incomplet.

 

Recommandations concernant l'angle de dépouille : minimum 1 à 2° de chaque côté pour un démoulage en douceur sans abîmer la surface.

 

Cartographie de l'emplacement des points d'injection : l'analyse Moldflow prédétermine les positions optimales des points d'injection afin d'éviter les lignes de soudure sur les surfaces visibles.

 

Emplacement des marques d'éjection : les marques sont positionnées sur des surfaces non visibles (par exemple, le dessous du bol) afin de préserver l'aspect esthétique.

 

4.2 Résultats de l'analyse du flux de moulage

Grâce aux logiciels de simulation Moldflow et Moldex3D, nous avons :

 

Prédire les profils de remplissage avec un déséquilibre de remplissage inférieur à 2 % pour les instruments multicavités

 

Identifier et éliminer les zones de stagnation d'air grâce à une conception de ventilation optimisée.

 

Visualisez les positions des lignes de soudure et ajustez les paramètres de traitement pour minimiser leur visibilité.

 

Simuler le retrait pour compenser les variations dimensionnelles après démoulage

 

Avantage client : Vous ne payez pas pour les essais et erreurs. Nous corrigeons les problèmes de conception numériquement, ce qui vous permet d’économiser 30 à 60 jours d’itérations de prototypes et des dizaines de milliers de dollars en retouches inutiles.

 

4.3 Protocole de validation T1 à T3

Livrable d'activité de la phase d'essai

T1 (premier tir) Inspection du premier échantillon avec rapport dimensionnel complet. Problèmes identifiés ; plan d’actions correctives.

T2 (corrigé) Validation de la géométrie et de l'aspect : analyse CPK des caractéristiques critiques

T3 (final) Validation de la fenêtre de processus avec accord du client ; approbation de la production ; démoulage

Nous fournissons des échantillons de pièces à chaque étape, accompagnés de données CPK, vous permettant ainsi de prendre des décisions éclairées avant de vous engager dans la production à grande échelle.

 

Section 5 : Moulage par injection LSR – Optimisation du processus pour l’efficacité et la qualité

5.1 Décomposition du processus de moulage par injection LSR

Étape 1 – Alimentation et dosage des matériaux : Les composants A/B sont pompés à partir de fûts scellés dans un rapport précis de 1:1 via des pompes doseuses de haute précision, assurant un équilibre stœchiométrique exact.

 

Étape 2 – Mélange statique et coloration : Les composants A et B sont mélangés de façon homogène au niveau moléculaire grâce à des éléments mélangeurs statiques. Des colorants alimentaires sont ajoutés à cette étape si nécessaire.

 

Étape 3 – Injection : Le LSR mélangé est injecté par un système de canaux froids dans un moule chauffé (160–200 °C). Le canal froid empêche une vulcanisation prématurée dans la buse, tandis que la cavité chaude déclenche une vulcanisation rapide.

 

Étape 4 – Durcissement (vulcanisation) : La réticulation catalysée par le platine se produit en 10 à 50 secondes, selon l’épaisseur de la paroi du bol. Les temps de durcissement sont 5 à 10 fois plus rapides que le moulage par compression.

 

Étape 5 – Démoulage et enlèvement : Des bras robotisés à servocommande extraient les bols finis et les placent sur des convoyeurs de refroidissement, évitant ainsi toute contamination par manipulation manuelle.

 

Étape 6 – Post-traitement (si nécessaire) : Pour certaines qualités de LSR nécessitant un post-traitement, nous utilisons des fours à air pulsé à 200 °C pendant 4 heures pour stabiliser les propriétés mécaniques.

 

5.2 Paramètres clés d'injection pour les bols pour enfants

Paramètre Plage typique Pourquoi c'est important

Température du moule : 160–200 °C. Durcissement plus rapide = temps de cycle plus court.

Pression d'injection : 50 à 150 bars. Une basse pression évite les bavures tout en assurant un remplissage complet de la cavité.

Vitesse d'injection moyenne à élevée. Évite les jets et la formation prématurée de la peau.

Temps de durcissement : 10 à 50 s (pour une épaisseur de paroi de 2 à 4 mm). Optimisé pour un rapport résistance/débit optimal.

Précision de la taille des billes : ±0,1 g. Poids constant du bol d'une partie à l'autre.

5.3 Défauts de processus typiques et solutions Ansix

Solution Ansix pour la cause première du défaut

Marques de retrait. Les sections épaisses refroidissent plus lentement que les parois minces. Canaux de refroidissement conformes + emplacement optimisé de la grille.

Bavures (excès de matière) Mauvaise fermeture du moule ou pression d'injection excessive Ajustement de la ligne de séparation de 0,005 mm + profils d'injection à basse pression.

Pièges à air / bulles Ventilation inadéquate Placement des évents guidé par le flux de moisissure ; assistance par vide dynamique.

Remplissage incomplet. Volume d'injection insuffisant ou vitesse d'injection insuffisante. Surveillance en temps réel du volume d'injection avec compensation automatique.

Contamination de surface. Agents de démoulage non alimentaires. Les cavités revêtues de nitrure de chrome éliminent le besoin de sprays de démoulage.

5.4 Optimisation du temps de cycle

Le temps de cycle typique pour un moule à bol pour enfant à 4 cavités (épaisseur de paroi de 2 mm, diamètre de 150 mm) est de 25 à 35 secondes. Par :

 

Refroidissement conforme (réduction du cycle de 20 à 25 %)

 

Vitesses d'injection optimisées (réduction de 10 %)

 

Manutention robotisée synchronisée avec le cycle machine (réduction de 5 à 10 %)

 

Résultat : Les outils multicavités à 8 cavités permettent de produire de 800 à 1 200 bols finis par heure. Pour des volumes annuels de 1 à 5 millions d’unités, le coût unitaire varie de

0,15 à 0,35 USD, bien en dessous des alternatives en plastique moulé par injection.

 

5.5 Verrouillage des paramètres de processus et intégration MES

Tous les paramètres machine (température, pression, vitesse d'injection, temps de polymérisation) sont verrouillés dans les systèmes MES et leur modification est soumise à l'autorisation exclusive des ingénieurs. Toute modification nécessite une approbation documentée. Ceci garantit :

 

Répétabilité d'un lot à l'autre : chaque équipe produit des bols identiques

 

Traçabilité : Historique complet du processus pour chaque lot

 

Préparation à l'audit : Dossiers complets pour les inspections FDA/LFGB

 

Section 6 : Contrôle et assurance qualité – Prévenir les défauts, et non seulement les détecter

6.1 Contrôle qualité en cours de production (IPQC)

Critères d'acceptation de la méthode Check Point

Contrôle des matières premières : vérification du certificat de matière première ; test de viscosité. Doit être conforme aux spécifications du fournisseur certifié.

Préparation du moule : vérification de la propreté et de l’alignement de la cavité, contrôle visuel et jauge de conformité.

Premier tir (début de la production) Inspection dimensionnelle et fonctionnelle Toutes les dimensions critiques sont conformes aux spécifications

Surveillance en cours de cycle Inspection optique automatisée (AOI) pour les flashs, les tirs courts et les variations de couleur Taux de défauts

Dernière prise (fin de séquence) Vérification dimensionnelle complète CPK ≥ 1,33 sur les caractéristiques clés

Échantillonnage aléatoire post-production (niveau AQL II) : acceptation C=0 pour les défauts liés à la sécurité

6.2 Contrôle statistique des processus (SPC)

Les paramètres critiques sont surveillés en continu :

 

Capteurs de pression de cavité – détectent les irrégularités de remplissage en temps réel

 

Capteurs de température du moule – garantissent une uniformité de la cavité de ±2°C

 

Contrôle du poids des billes – tolérance de ±0,1 g pour une utilisation constante du matériau

 

Lorsque les tendances s'écartent des limites de contrôle, des alertes déclenchent une action corrective immédiate avant la production de pièces non conformes.

 

6.3 Tests cosmétiques et fonctionnels des bols pour enfants

Acceptation de la méthode d'essai

État de surface : Inspection visuelle sous éclairage contrôlé. Absence de retassures, de lignes de soudure ou de marques d’écoulement sur la surface supérieure.

Douceur/souplesse Shore A : 40–60 Shore A pour une souplesse sans danger pour les enfants

Résistance à la déchirure ASTM D624 (test de déchirure B) ≥ 25 kN/m pour plus de 50 000 cycles d'utilisation

BPA / phtalate : Tests effectués par un laboratoire tiers ; non détectable aux limites de détection.

Résistance à la température : Test au four à 200 °C pendant 30 min. Aucune déformation ni décoloration.

Compatible lave-vaisselle et micro-ondes. Testé en conditions accélérées sur 500 cycles. Aucune dégradation des propriétés.

Teneur en composés volatils (GC-MS) conforme aux limites du BfR et de la FDA ≤ 0,5 %

Section 7 : Emballage, livraison et logistique

7.1 Spécifications d'emballage

Type de produit, méthode d'emballage, niveau de protection

Production en vrac de bols : sachet plastique de 100 pièces ; carton ondulé de 500 à 1 000 pièces. Résistant à la poussière et aux chocs.

Bols prêts à la vente. Emballage en barquettes avec séparateurs individuels. Surfaces anti-rayures.

Emballage premium/cadeau, blister personnalisé + étui imprimé, prêt à présenter la marque

7.2 Efficacité de la livraison

Délai de livraison (après approbation de la production en série) : 15 à 20 jours pour les commandes standard (chargement de conteneur)

 

Délai de livraison (petit lot, 5 000 à 10 000 unités) : 7 à 10 jours

 

Options de livraison express : DDP/DAP par fret aérien pour le réapprovisionnement urgent

 

L'emplacement stratégique d'Ansix Tech au sein d'un important pôle industriel permet :

 

Approvisionnement rapide en matières premières (moins de 24 heures pour les composés LSR)

 

Logistique prête à l'emploi sous 48 heures après la fin de la production

 

Livraison mondiale porte-à-porte en Amérique du Nord, en Europe, en Australie et en Asie

 

Section 8 : Maîtrise des coûts – Réduire les coûts directs par l’optimisation

8.1 Réduction des coûts des matériaux

Stratégie d'économies potentielles : comment ça marche

L'approvisionnement en vrac de LSR (8 à 12 %) et un volume d'achat annuel de plus de 500 tonnes garantissent des prix de premier ordre auprès de Wacker, Dow et Momentive.

Les résines LSR sans post-cuisson permettent une économie de main-d'œuvre et d'énergie de 10 à 15 %. Des résines comme ELASTOSIL® LR 5040 éliminent les opérations de cuisson au four après la cuisson.

Systèmes à canaux froids sans jet d'air : réduction de 20 à 30 % des déchets de matériaux. Chaque gramme de LSR est intégré au produit, et non gaspillé dans les canaux d'alimentation.

Rendement du mélange-maître de pigments : 5 à 8 %. Un dosage précis élimine la consommation excessive de colorant.

8.2 Réduction des coûts d'outillage

Stratégie d'économies potentielles : comment ça marche

Optimisation de la conception multicavité : amortissement de 25 à 40 % par pièce. Plus de cavités par cycle = amortissement du coût du moule par unité plus faible.

Bases de moules standardisées : réduction de 15 à 20 % du coût d’outillage. Composants modulaires réduisant l’usinage sur mesure.

Maintenance interne des moisissures : 50 à 60 % contre réparation externe. Délai d’intervention de 24 heures pour la plupart des réparations.

8.3 Réduction des coûts de traitement

Stratégie d'économies potentielles : comment ça marche

Optimisation du temps de cycle par refroidissement conforme : 15 à 25 %. Refroidissement plus rapide = plus de pièces par heure.

Élimination automatisée des pièces par robot : réduction de la main-d’œuvre de 30 à 40 %. Un seul opérateur supervise 4 à 6 machines.

Servomachines à haut rendement énergétique : économies d’électricité de 20 à 30 %, consommation d’énergie réduite de 70 % par rapport aux équivalents hydrauliques.

Suivi en temps réel de l'OEE (taux de rendement synthétique) par MES ; réduction des déchets de 10 à 15 % ; alertes instantanées en cas d'écart pour éviter les rebuts.

8.4 Comparaison du coût total de possession (CTP)

Catégorie de coût : Injection de silicone LSR moulée par compression (conventionnelle) Ansix LSR

Coût de l'outillage (8 cavités)

5 000 à 10 000

30 000 à 60 000

25 000 à 45 000 (la production en interne réduit de 15 %)

Temps de cycle (par pièce) 120–180 secondes 10–50 secondes 15–35 secondes (optimisé)

Main-d'œuvre (pour 1 000 pièces) : Élevée (chargement/déchargement manuel) ; Moyenne ; Faible (entièrement automatisée)

Gaspillage de matériaux 10–15 % 5–8 % 2–3 % (canal froid + optimisé)

Taux de rebut 3–5 % 1‑2 %

Coût par pièce (1 million/an)

0,60–0,90

0,30–0,50

0,15–0,35

8.5 Valeur de réduction des risques

Approche conventionnelle du risque Approche Ansix Réduction des risques

Défauts d'assemblage après moulage Assemblage manuel + inspection Moulage en une seule étape ; assemblage dans le moule lorsque cela est possible 70–80 %

Contamination de la chaîne d'approvisionnement Manipulation de moules ouverts ; points de contact multiples Système LSR scellé ; moulage automatisé en milieu clos 95 %

Non-conformité réglementaire Tests de laboratoire a posteriori Certification des matériaux + contrôle qualité en cours de production pour chaque lot 99 %

Retards liés à l'outillage, aux ateliers de moulage externes et aux délais de livraison ; conception et fabrication de moules en interne ; réduction du délai de 50 à 70 %.

Section 9 : Assistance clientèle et service complet

9.1 Intervention précoce en ingénierie

Ansix Tech propose des services de consultation en conception et en fabrication (DFM) avant contrat, sans frais, notamment :

 

Revue de conception des pièces en vue de leur fabrication

 

Analyse du flux de moule pour prédire les défauts

 

Conseils de sélection des matériaux (options certifiées FDA/LFGB)

 

Estimation des coûts basée sur des paliers de volume

 

9.2 Validation et production pilote

Production pilote à faible volume (100 à 500 pièces) pour valider les paramètres de moulage

 

Analyse CPK sur la production pilote avant la production en série

 

Approbation du processus PPAP (Processus d'approbation des pièces de production) par le client

 

9.3 Maintenance et assistance après-vente

Pièces de rechange d'usure (éjecteurs, inserts de noyau) fournies avec chaque moule

 

Un programme d'entretien préventif est recommandé tous les 200 000 cycles.

 

Service de réparation à vie au prix coûtant majoré pour les réparations hors garantie

 

Assistance technique 24h/24 et 7j/7 via des outils de diagnostic à distance pour les problèmes urgents

 

9.4 Engagement en faveur de la transparence

Nous croyons que la confiance se mérite. Chaque client reçoit :

 

Certificats de matériaux complets des principaux fournisseurs de LSR

 

Rapports complets d'inspection dimensionnelle pour les premiers articles

 

Documentation de validation des processus pour les audits réglementaires

 

Enregistrements de traçabilité de la production lot par lot

 

Section 10 : Ansix Tech – Un partenariat pour une production fiable et économique

Depuis plus de 28 ans, Ansix Tech perfectionne l'art du moulage par injection de LSR pour les produits destinés aux bébés et aux enfants. Notre expérience se mesure non pas en années, mais en millions de produits sûrs et fonctionnels livrés à des familles du monde entier.

 

10.1 Résumé de nos capacités

Détails des capacités

Conception de moules : Équipe d'ingénierie interne possédant plus de 15 licences Moldflow

Fabrication de moules. Atelier d'outillage complet avec CNC 5 axes, électroérosion à fil (WEDM), électroérosion (EDM) et rectification de précision.

Presses LSR servo-hydrauliques/tout électriques de 30 à 400 tonnes pour moulage par injection

Matériaux LSR certifiés FDA/LFGB de Wacker, Dow, Momentive

Qualité ISO 9001:2015 ; contrôle CMM complet et inspection optique

Assemblage et emballage en interne pour une livraison clé en main

Expédition internationale DDP/DAP/FOB vers plus de 40 pays

10.2 Pourquoi choisir Ansix Tech pour le projet de bol de vos enfants

Vous bénéficiez d'un interlocuteur unique, de la conception à la livraison, en passant par la production. Fini les renvois de responsabilité entre moulistes, mouleurs et assembleurs.

 

Vous bénéficiez de coûts prévisibles – Nous vous présentons le coût total de possession (TCO) complet dès le départ, sans mauvaises surprises liées aux détails cachés.

 

Vous bénéficiez d'une qualité irréprochable : la sécurité alimentaire est intégrée dès la conception, et non vérifiée a posteriori. Chaque bol qui sort de notre usine est accompagné de certificats de matériaux traçables et de données de contrôle qualité en cours de production.

 

Vous bénéficiez d'un partenaire réactif – Notre équipe d'ingénieurs répond à vos questions sous 24 heures (souvent plus rapidement), et non en plusieurs semaines.

 

10.3 Appel à l'action

Nous vous invitons à découvrir la différence Ansix. Envoyez-nous les spécifications de votre bol pour enfants, votre volume annuel cible et le calendrier de livraison souhaité. Notre équipe d'ingénieurs vous préparera une analyse de fabrication (DFM) et une proposition de prix sans engagement sous 5 jours ouvrés.

 

Laissez-nous vous montrer comment le bon partenaire en moulage par injection LSR transforme votre concept de produit en une réalité rentable, sûre et fiable.

 

Contactez Ansix Tech dès aujourd'hui. info@ansixtech.com

 

Ansix Tech – Plus de 28 ans d'excellence dans le moulage LSR de précision pour les produits pour enfants.

 

 

Ansix Tech Co Ltd

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