Moulure de garniture de déflecteur d'eau Tesla
CARACTÉRISTIQUES
Première partie : Infrastructure matérielle — Instaurer la confiance des clients grâce à une infrastructure matérielle de base
Usinage multi-axes pour une précision de surface complexe
L'atelier de production d'Ansix Tech est équipé de centres d'usinage cinq axes à grande vitesse, capables d'atteindre une précision de positionnement de ±0,002 mm sur toute la course. Pour la garniture du déflecteur d'eau Tesla — une pièce exigeant une courbure aérodynamique complexe et une interface sans joint avec les composants adjacents du pare-brise — cette capacité garantit une ligne de joint lisse et sans bavures, éliminant ainsi les opérations de finition secondaires. L'usinage simultané cinq axes permet également d'usiner des composants complexes à plusieurs faces en une seule opération de serrage, réduisant le temps de cycle de réglage jusqu'à 40 % tout en améliorant la stabilité dimensionnelle.
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Description du moule
Matériaux du produit :
PP+EPDM
Matériau du moule :
S136ESR
Nombre de cavités :
2+2
Méthode d'alimentation en colle :
Coureur à chaud
Méthode de refroidissement :
Refroidissement par eau
Cycle de moulage
42,5 s
- Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
Pour les travaux de précision à l'échelle du micron — comme les fentes étroites de 0,03 mm nécessaires à la canalisation de l'eau dans le déflecteur — Ansix utilise l'usinage par électroérosion à fil (EDM). Ce procédé permet de réaliser des angles à faible rayon et des parois fines impossibles à obtenir par fraisage conventionnel, évitant ainsi toute déformation des zones fragiles. L'intégration d'un système de contrôle laser embarqué compense l'usure de l'outil en temps réel, maintenant une rugosité de surface Ra de 0,2 à 0,4 µm et éliminant ainsi le besoin de polissage manuel sur la plupart des surfaces.
Parc de machines de moulage par injection — Large gamme de tonnages
Ansix Tech exploite 260 presses à injecter d'une capacité allant de 30 à 2 800 tonnes, sur une surface totale de plus de 200 000 m² et deux sites de production en Chine et au Vietnam. Ce parc important permet de garantir que chaque pièce, même la garniture du déflecteur d'eau Tesla, quelles que soient ses dimensions, soit moulée sur une machine adaptée. Les petites pièces sont moulées avec précision sur des presses de 30 à 200 tonnes, tandis que les ensembles automobiles plus volumineux sont produits sur des machines de 2 800 tonnes.
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Sur toutes les machines, les entraînements par servomoteurs électriques garantissent une précision de répétabilité de ±0,1 % pour la constance du poids du produit et une répétabilité de la position d'ouverture du moule jusqu'à 0,01 mm. Pour les clients, cela se traduit par une garantie unique : chaque pièce moulée d'un lot de production est dimensionnellement identique. Aucune variation entre les pièces produites en début et en fin de poste. Aucun gaspillage lié aux ajustements en cours de production. Uniquement des pièces conformes aux spécifications, de la première à la millionième injection.
Infrastructure de métrologie et d'assurance qualité
Chaque moule quittant Ansix Tech fait l'objet d'un contrôle dimensionnel complet à l'aide de machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) et de systèmes d'imagerie optique. Un rapport dimensionnel détaillé accompagne chaque expédition, attestant que chaque caractéristique critique respecte les tolérances spécifiées. Pour les composants automobiles tels que les garnitures de déflecteur d'eau – pour lesquels l'audit PPAP de Tesla exige généralement que les dimensions clés atteignent un Cpk ≥ 1,33 – les données d'inspection constituent une preuve documentée de la stabilité du processus. L'objectif standard de Cpk ≥ 1,33 garantit que 99,87 % de la production respecte les limites de tolérance, réduisant ainsi considérablement les rebuts et les coûts de retouche pour le client.
Description de la norme ANSI : « Chaque jeu de moules fait l’objet d’un contrôle dimensionnel à 100 %, accompagné d’un rapport complet comparant toutes les dimensions à la référence CAO. Pour les interfaces critiques des déflecteurs d’eau — notamment les clips de fixation, les surfaces d’étanchéité et les bords aérodynamiques —, nous maintenons une validation CPK ≥ 1,33 avant l’expédition de tout moule en production. »
Deuxième partie : Compétences clés en matière de fabrication de moules — Communiquer la valeur ajoutée pour le client grâce aux spécifications techniques
Les clients se soucient de quatre choses : combien de moulages le moule peut-il réaliser ? Quelle est la précision des pièces ? Quand le moule sera-t-il livré ? Et que se passe-t-il si un ajustement est nécessaire ? Les indicateurs suivants traduisent les spécifications techniques en réponses directes aux besoins des clients.
Durée de vie des moules — Nombre de doses garanti
Le choix de l'acier pour moules détermine directement le nombre total d'injections qu'un outil peut réaliser. Ansix Tech met en œuvre une stratégie de matériaux à plusieurs niveaux, adaptée aux exigences de production.
Composant Sélection des matériaux Valeur de performance
Base du moule P20 (pré-durci) Usinabilité à l'état pré-trempé ; économique pour le support structurel
Noyau/Cavité S136 (acier inoxydable résistant à la corrosion) Haute aptitude au polissage pour des surfaces à écoulement d'eau lisse ; durée de vie de plus de 50 000 injections avec des résines chargées de fibres de verre
Semelles résistantes à l'usure H13 / 8407 / SKD61 Résistance à l'usure à haute température — idéale pour les composants exposés à l'humidité ; capacité de plus d'un million de tirs
Zones à haute brillance NAK80 Pré-durci (aucun traitement thermique requis, finition miroir pouvant atteindre un grain supérieur à 10 000, éliminant le polissage après moulage)
Pour la garniture du déflecteur d'eau Tesla — exposée au liquide lave-glace, aux rayons UV et aux températures extrêmes — la cavité du moule est fabriquée en acier inoxydable S136 d'une dureté uniforme de 30 à 33 HRC. Ce matériau offre une résistance exceptionnelle à la corrosion dans cet environnement humide, tout en garantissant une excellente usinabilité pour une production efficace. Les composants principaux sont en acier H13, choisi pour sa résistance supérieure à la fatigue thermique lors de la transformation de polymères chargés de fibres de verre à haute température.
Déclaration de valeur client : « Pour les matériaux renforcés de fibres de verre, comme ceux utilisés dans le déflecteur d’eau Tesla (qui accélèrent généralement l’usure du moule), Ansix garantit un minimum de 500 000 injections. Pour les polymères techniques standard, nous garantissons 1 000 000 injections. Nous fournissons des rapports de certification des matériaux et des courbes de traitement thermique documentées pour chaque lot d’acier. »
Tolérances réalisables — Du macro au micro
Type d'application Tolérance réalisable
Composants structurels automobiles généraux ±0,05 mm
Interfaces à ajustement précis (clips de fixation du déflecteur d'eau) ±0,03 mm
Surfaces d'étanchéité et bords aérodynamiques critiques ±0,01 mm
Au niveau des points de fixation du déflecteur d'eau (là où la pièce s'emboîte dans le panneau de pare-brise), un ajustement précis est essentiel pour éviter les bruits de vent et les infiltrations d'eau. Ansix atteint une précision de ±0,03 mm, garantissant ainsi un enclenchement précis et uniforme de la pièce sur l'ensemble des unités de production.
Capacités des types de moules — Adaptation de la configuration à la rentabilité de la production
Technologie des moules Application pour déflecteur d'eau Valeur client
système à canaux chauds Commande de vanne à broche à plusieurs points Zéro déchet au niveau des canaux d'alimentation ; consommation de matériau réduite par cycle ; pression de remplissage constante dans toutes les cavités.
Moule à empiler Non applicable à la production à cavité unique —
Deux prises/multi-matériaux Version future potentielle avec joint intégré Élimine les opérations d'assemblage secondaires
Finition miroir brillante Ra Coefficient de traînée réduit ; absence de marques d’écoulement visibles sur les zones à haute visibilité
Pour le déflecteur d'eau Tesla, un système à canaux chauds avec quatre points d'injection MoldMasters est utilisé, passant à un système à canaux froids par des points d'injection périphériques. Cette configuration élimine totalement le gaspillage lié aux canaux tout en garantissant un contrôle précis du remplissage.
Optimisation des canaux d'alimentation et des systèmes de guidage — Prévention des défauts par simulation
Avant toute découpe d'acier, Ansix utilise une analyse avancée des flux de moule pour prédire le comportement de remplissage et identifier :
Positionnement des lignes de soudure — la simulation prédit et déplace les lignes de joint vers des surfaces non critiques ou cachées
Emplacements des pièges à gaz — l'analyse guide le positionnement des évents, généralement aux extrémités des lignes de soudure ou aux angles morts, évitant ainsi les marques de brûlure et éliminant le besoin de réglage manuel de la ventilation.
Déséquilibre de remplissage — l’équilibrage des canaux garantit que toutes les cavités se remplissent simultanément ; pas de remplissage incomplet d’une cavité pendant qu’une autre se remplit.
Risques de retassures — l’optimisation du positionnement des points d’injection et du profil de garnissage permet d’éviter les retassures esthétiques sur les surfaces visibles.
Le jumeau numérique complet intègre des facteurs thermodynamiques, d'écoulement des matériaux et de mécanique structurelle, la phase de prototypage numérique du projet Tesla ayant permis d'identifier les problèmes critiques d'équilibre des flux et d'uniformité du refroidissement avant même le début de la fabrication des moules.
Déclaration de valeur client : « Plutôt que de découvrir les problèmes de flux lors des essais T0 — ce qui coûte en moyenne
15
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000
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15 000 à 25 000 € de retard et de retouches — nous simulons chaque scénario en amont. Vous recevez une configuration de moule entièrement validée qui produit des pièces acceptables dès le premier essai.
Délais de production — Calendriers de livraison prévisibles
Outillage simple : 10 jours
Outillage automobile de complexité moyenne (classe déflecteur d'eau) : délai standard de 25 à 45 jours
Programmes accélérés : disponibles en 20 jours, avec préservation des étapes de validation grâce au traitement parallèle.
Déclaration de valeur client : « Même dans le cadre de programmes accélérés, nous ne négligeons pas la validation T0. Nous comprimons les activités non critiques — l’approvisionnement en matériaux en parallèle de la conception, l’usinage en parallèle de la base et des plaquettes — tout en maintenant l’essai T0 comme un point de contrôle incontournable. »
Troisième partie : Maîtrise du processus de moulage par injection — Éliminer les inquiétudes des clients concernant la qualité
Les clients redoutent quatre défauts : les retassures, les bavures (excédent de matière), l’instabilité dimensionnelle et les variations de couleur d’un lot à l’autre. Ansix Tech élimine systématiquement chacun de ces défauts grâce à des contrôles de processus documentés.
Standardisation des processus — Contrôle des paramètres intégré au MES
Toutes les machines de moulage sont connectées à un système d'exécution de la production (MES) qui verrouille les paramètres critiques (température de fusion, pression d'injection, vitesse de la vis, pression de maintien, temps de refroidissement) aux valeurs de consigne approuvées par les ingénieurs. Seuls les ingénieurs autorisés peuvent modifier ces paramètres ; chaque modification est consignée et traçable, avec un horodatage et une attribution à l'utilisateur.
La constance d'un lot à l'autre est validée par des comparaisons entre la première et la dernière pièce : chaque lot commence par une inspection dimensionnelle complète de la première pièce, et avant le changement de moule, la dernière pièce est réinspectée par rapport au même plan de référence.
Stabilité dimensionnelle — Refroidissement contrôlé pour la prévention du gauchissement
Pour le déflecteur d'eau Tesla, dont le profil aérodynamique à parois minces est susceptible de se déformer, Ansix met en œuvre plusieurs contrôles critiques :
Contrôle de température multizone : les régulateurs de température du moule contrôlent des zones indépendantes afin de maintenir l'écart de température entre le noyau et la cavité à moins de 2 °C (5 °F), minimisant ainsi les déformations d'origine thermique.
Canaux de refroidissement conformes : grâce à l’analyse CFD, les circuits de refroidissement épousent la géométrie de la pièce, réduisant ainsi le temps de cycle de 20 à 60 % et améliorant la précision dimensionnelle.
Surveillance continue : trois lots de production consécutifs de composants de déflecteur d’eau similaires présentent une variation d’espacement des trous de serrure inférieure à ±0,02 mm (0,0008 pouce), vérifiée par échantillonnage CMM en cours de cycle.
Déclaration de valeur client : « Vos déflecteurs d’eau Tesla auront les mêmes dimensions le premier jour de production qu’au dixième jour. Aucune dérive due à la température. Aucune variation d’un opérateur à l’autre. Des dimensions stables et conformes aux spécifications, poste après poste. »
Normes de qualité esthétique — De la finition de surface à l'apparence impeccable
Surfaces cosmétiques : Ra ≤ 0,2 µm pour toutes les surfaces extérieures visibles du déflecteur d'eau
Composants clairs/transparents : aucune bulle, aucune ligne d’écoulement (validé par inspection au rétroéclairage)
Surfaces peintes/décorées : les pièces sont moulées avec des valeurs de retrait compensées afin d’obtenir une précision d’alignement de ±0,1 mm pour les gabarits de peinture.
Évaluation de l'approbation : les échantillons admissibles de Tesla sont inspectés selon une norme d'approbation de surface AAA, les critères de rejet étant appliqués automatiquement par des systèmes d'inspection visuelle numérique.
Capacités de traitement des matériaux avancés — Des décennies d'expérience avec des polymères complexes
Le déflecteur d'eau est fabriqué à partir d'un composite de polypropylène modifié — sélectionné après une comparaison systématique avec les spécifications initiales des matériaux — ce qui a permis de réduire les coûts d'environ 15 % tout en dépassant les exigences en matière de stabilité thermique et de résistance aux chocs.
L'expertise d'Ansix Tech en matière de manutention des matériaux couvre l'ensemble des thermoplastiques techniques utilisés dans la fabrication des composants extérieurs automobiles :
Famille de matériaux Propriétés Application typique
PC/ABS Résistance aux chocs et à la chaleur + stabilité dimensionnelle Supports structuraux surmoulés
PC (Polycarbonate) Haute résistance aux chocs, transparence Éléments de garniture adjacents à la fenêtre
ASA (Acrylonitrile Styrène Acrylate) Résistance supérieure aux UV et aux intempéries ; couleur stable sans revêtement Les garnitures extérieures non peintes, exposées constamment à la lumière directe du soleil, sont constamment en contact avec la lumière du soleil.
PPS + 40 % GF Résistance chimique + stabilité thermique + rigidité élevée Composants adjacents au moteur nécessitant un renforcement important du verre
PEEK Stabilité thermique extrême Applications sous capot à haute température
PA6 + GF30 résistance mécanique + résistance chimique Éléments de structure nécessitant un renforcement par fibres
LSR (caoutchouc silicone liquide) Flexibilité et résistance à la température Éléments d'étanchéité intégrés
Pour la surface supérieure du déflecteur d'eau exposée aux UV, les matériaux répondent à la norme de résistance au feu UL94 V-0 et résistent à 3 000 heures d'exposition accélérée aux UV sans changement de couleur visible, validé par des tests de vieillissement accéléré effectués par un tiers.
Déclaration de valeur client : « Que votre application nécessite de l’ASA résistant aux UV pour les garnitures extérieures ou du PPS haute température pour les composants sous le capot, Ansix dispose de fenêtres de traitement validées depuis plus de 28 ans. Nous fournissons une documentation de certification des matériaux pour chaque lot, incluant la traçabilité des lots et les rapports de test. »
Quatrième partie : Flux de travail complet – Réduction des coûts totaux de gestion pour le client
De nombreux fournisseurs de moules proposent des services fragmentés : conception ici, fabrication du moule là, production ailleurs. Le client supporte alors le risque d’intégration. Ansix Tech élimine ces coûts indirects grâce à une plateforme unifiée couvrant la conception, le prototypage, l’outillage, la production, le traitement secondaire et l’assemblage.
Phase du projet Livrable Valeur client
DFM en phase précoce Analyse de faisabilité et de fabrication du moule : angles de dépouille, optimisation de l’épaisseur des parois, positionnement idéal du point d’injection, zones d’empreinte des éjecteurs Aucune mauvaise surprise structurelle après l'engagement des outils — recommandations concrètes avec analyse du retour sur investissement
prototypage numérique Analyse complète du flux de moulage prédisant le remplissage, le compactage, le refroidissement et le gauchissement ; cartographies visuelles des défauts et des contraintes Prédiction visuelle du comportement de la ligne de soudure, du piège à gaz et des retassures ; optimisation de l’emplacement des points d’entrée avant la découpe de l’acier
Validation T0–T3 Essais avec rapports d'amélioration à chaque étape ; les inserts à changement rapide permettent différentes variantes de conception sans nouveau moule Visualisez les pièces réelles avant de vous engager dans la production en série — peaufinez les détails sans avoir à refaire l'outillage entier
Essai pilote (100 à 500 prises de vue) Calcul du taux de rendement ; vérification du Cpk sur toutes les dimensions critiques ; analyse de la capabilité du processus Pas de rupture brutale dans la transition : le moule est validé à petite échelle avant le lancement de la production en série.
production de masse Injections automatisées ; retour d’information SPC en temps réel ; détection des défauts par inspection visuelle Approvisionnement fiable à haut débit sans intervention quotidienne en cas d'incendie
Maintenance et pièces détachées Pièces d'usure (éjecteurs, inserts de noyau) fournies avec le moule ; maintenance préventive tous les 200 000 cycles Coûts d'exploitation prévisibles — pas d'appels urgents pour « moule cassé » vendredi soir
Fabrication par enfonçage de matrices : La fabrication interne des électrodes et l'usinage par électroérosion permettent de réaliser les réparations de moules sur place — les réparations d'urgence sont effectuées en moins de 24 heures.
Cinquième partie : Engagements différenciés — Transformer les points faibles du secteur en garanties de service
Le tableau suivant répond directement aux frustrations les plus courantes des clients, en transformant chacune d'elles en un engagement spécifique et concret de la part d'Ansix Tech :
Réclamations courantes des clients L'engagement d'Ansix Tech
Défaillance prématurée des moisissures — les temps d'arrêt ont un impact sur les commandes Simulation de test d'usure de 2 000 coups avant livraison ; garantie formelle sur la structure du moule couvrant 3 ans (hors usure normale des éjecteurs/portes d'injection)
Éclat excessif — main-d'œuvre coûteuse pour l'éclaboussage manuel Usinage de la ligne de séparation avec une tolérance d'ajustement de 0,005 mm ; compensation de la force de serrage à verrouillage automatique maintenant la bavure ≤ 0,03 mm — aucun ébavurage secondaire requis
Les dimensions varient d'un lot à l'autre ; les ajustements manuels sont une perte de temps. Capteurs de pression/température intégrés au moule avec régulation en boucle fermée ; capteurs d’épaisseur de paroi à ultrasons renvoyant des informations à la pression de maintien auto-compensée
Cycles de réparation longs — des semaines de production perdue Fabrication interne d'électrodes et d'électroérosion — réparation de soudure standard/remplacement de goupilles effectué sous 24 heures ; maintenance à cadence lente facturée au prix coûtant
Ingénierie de la valeur client : Étude de cas sur l'optimisation des matériaux
Dans le cadre du projet de déflecteur d'eau Tesla, Ansix a démontré sa capacité à optimiser les coûts grâce à la substitution de matériaux sans compromettre les performances. Les ingénieurs ont évalué plusieurs thermoplastiques candidats selon six paramètres de performance : la densité, l'indice de fluidité à chaud (MFR), le taux de retrait, le module de flexion et la température de fléchissement sous charge. Ils ont finalement identifié un composite de polypropylène modifié répondant à toutes les spécifications techniques, tout en permettant une réduction des coûts d'environ 15 % par rapport au matériau initialement prévu.
La valeur ajoutée a été obtenue grâce à la science des matériaux, et non par la négociation des prix. Les économies proviennent directement de l'efficacité : un matériau moins dense permet de produire davantage de pièces par kilogramme, des caractéristiques d'écoulement optimisées réduisent le temps de cycle, et la pièce obtenue reste parfaitement conforme aux exigences de Tesla en matière de durabilité et d'esthétique.
Présentation du rapport DFM : Élimination prédictive des défauts
Avant la fabrication du moule, Ansix prépare un rapport DFM (Design for Manufacturing) complet qui guide le client à travers :
Cartographie des lignes de soudure : simulation montrant les emplacements précis où les fronts de fusion se rencontrent, décalés par l’optimisation du positionnement de la porte d’injection vers des surfaces non esthétiques.
Visualisation des pièges à gaz : cartes thermiques en couleur indiquant où l’air piégé s’accumulera, guidant le positionnement précis des évents aux extrémités des lignes de soudure et aux angles de remplissage morts.
Évaluation des risques de retrait de paroi : identifier les transitions entre parois épaisses et minces où le risque de retrait est le plus élevé ; adapter les mesures correctives.
Analyse de l'uniformité du refroidissement : cartes de gradient de température montrant les vitesses de refroidissement différentielles ; géométrie de refroidissement conforme proposée pour égaliser la distribution de température
Tableau de compensation du retrait : valeurs de retrait prévues pour le matériau sélectionné, avec compensation intégrée à la géométrie de la cavité
Parmi les commentaires des clients : « Le rapport DFM a transformé notre calendrier de mise sur le marché. Nous avions prévu au moins deux ajustements de moules, mais le modèle basé sur la simulation a produit des pièces acceptables dès le premier tour. Cela nous a fait gagner des semaines. »
Flux de travail de fabrication complet pour le moule de garniture du déflecteur d'eau Tesla
Le processus complet de fabrication des moules — de la matière première à l'outil prêt pour la production — se déroule en plusieurs étapes :
Étape du processus Activités
Analyse préliminaire Examen des exigences fonctionnelles (aérodynamique, tolérance aux contraintes environnementales, ajustement aux pièces adjacentes, intégration esthétique) ; spécification des matières premières (composite PP modifié) ; évaluation comparative des matériaux selon six paramètres (densité, indice de fluidité, retrait, module de flexion, température de fléchissement sous charge).
Simulation DFM + écoulement de moule Création d'un jumeau numérique intégrant les aspects thermiques, structurels et hydrodynamiques ; optimisation des points d'injection et des circuits de refroidissement ; analyse des lignes de soudure et des pièges à gaz ; évaluation de la conception des circuits de refroidissement
Vérification du prototype Moule d'essai usiné à grande vitesse pour les tests fonctionnels ; vérification de l'intégrité thermique, de la résistance aux chocs et de la structure avant la validation définitive de l'outillage.
Conception de moule Génération du modèle 3D de la cavité/du noyau ; définition de la ligne de joint ; disposition du système d’éjection et du canal de refroidissement ; planification des inserts interchangeables pour les variantes de conception
Approvisionnement en matériel Base de moule P20 ; aciers pour noyau/cavité S136 et H13 ; certificats de matériaux et rapports de traitement thermique fournis
usinage d'ébauche CNC Élimination initiale du matériau en vrac sur les côtés de la cavité et du noyau ; y compris la fabrication des trous de refroidissement et des trous de vis
Traitement thermique (si nécessaire) Trempe sous vide et revenu pour les composants S136/H13 ; NAK80 pré-trempé (sans traitement thermique secondaire)
finition CNC Profilage final de surface sur courbure complexe ; usinage 5 axes pour géométrie aérodynamique ; préparation de surface avec une tolérance de ±0,002 mm
Processus EDM Fabrication d'électrodes ; usinage par électroérosion pour les angles profonds, les fentes étroites (détails de 0,03 mm) et les cavités complexes inaccessibles à la commande numérique.
Électroérosion à fil Découpe de précision des fentes étroites, des trous pour les broches d'éjection et des contours spécifiques
Polissage / finition de surface Polissage manuel ou automatisé jusqu'à l'obtention du niveau de finition spécifié (Ra ≤ 0,2 μm pour les surfaces cosmétiques) ; le NAK80 permet d'obtenir un fini miroir sans polissage supplémentaire.
Assemblée Ajustement et assemblage de tous les composants du moule ; essais d’ajustements coulissants critiques
Essai de moisissure (T0-T3) Installation sur presse à injection ; contrôle du remplissage des pièces incomplètes ; validation de la ventilation et de l’éjection ; contrôle dimensionnel des pièces par rapport au modèle CAO ; génération d’un rapport dimensionnel complet
Production Vérification en série (100 à 500 tirs) ; certification de la capabilité du procédé (CPK ≥ 1,33) ; puis production en grande série
Qualité Surveillance SPC en cours de cycle ; inspection visuelle des défauts de surface ; contrôles de cohérence des couleurs d’un lot à l’autre ; conservation des certificats de matériaux
Livraison et logistique Conditionné dans des caisses d'expédition sur mesure ; traitement antirouille appliqué aux conteneurs de transport maritime (protection contre l'humidité élevée) ; kit de pièces d'usure de rechange inclus.
Conclusion : Le moulage comme centre de profit, et non comme centre de coûts
Pour Ansix Tech, un moule n'est pas une dépense irrécupérable, mais un atout générateur de profits pour le client. Chaque outil est conçu dans une optique de développement durable, avec notamment un système d'alimentation équilibré, des circuits de refroidissement optimisés et un équilibre thermique parfait. Ainsi, il est prêt à être installé sur la machine du client sans aucun réglage préalable, produit des composants à faible bavure et offre une durée de vie de plusieurs millions d'injections.
Grâce à une collaboration précoce en matière de conception pour la fabrication (DFM), à l'optimisation de la substitution des matériaux, au refroidissement conforme qui réduit les temps de cycle et à une plateforme de production entièrement intégrée, Ansix Tech offre des résultats mesurables :
Réduction des coûts : Sélection optimisée des matériaux (environ 15 % de réduction sur l’exemple du déflecteur d’eau Tesla)
Efficacité de production : Temps de cycle réduit grâce au refroidissement conforme et à la conception équilibrée des canaux d’alimentation
Atténuation des risques : Simulation des défauts avant fabrication et capacité dimensionnelle certifiée PPAP (Cpk ≥ 1,33)
Coût de gestion : Responsabilité unique, de la conception à la production en série
L'invitation : Fournissez à Ansix un projet existant, et l'équipe effectuera une analyse DFM complète, démontrant précisément comment les lignes de soudure, les pièges à gaz et les marques de retrait sont prédits et éliminés avant même que l'acier à outils ne soit coupé.
Chez Ansix Tech, nous ne nous contentons pas de fabriquer des moules. Nous concevons la fiabilité de production qui assure le succès de nos clients.
Ansix Tech bénéficie de plus de 28 ans d'expérience dans le moulage par injection et la fabrication d'outillage. Certifiée IATF 16949, ISO 9001, ISO 14001 et ISO 13485, l'entreprise dispose de 260 presses à injecter d'une capacité de 30 à 2 800 tonnes, a réalisé plus de 30 000 moules depuis sa création et affiche un taux d'automatisation de 70 % avec une moyenne de deux essais de moules par production. Ainsi, nous garantissons une production fiable à chaque étape du cycle de vie de vos projets.
Ansix Tech Co Ltd
Pour tout projet concernant les moulures de garniture de déflecteur d'eau Tesla, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, réaliserons vos ambitions et vous aiderons à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous joindre à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.
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