Support de teinture à 30 lames
CARACTÉRISTIQUES
Chez Ansix Tech, nous concevons, fabriquons et produisons en grande série des composants et assemblages médicaux de précision depuis plus de 28 ans. Chaque projet de support de coloration à 30 lames est pour nous envisagé non pas comme une simple opération de moulage par injection, mais comme une opportunité d'intégrer la réussite de nos clients directement dans la conception du produit. Ce document explique comment Ansix Tech transforme son expertise en matière de fabrication et de moulage en une valeur ajoutée concrète pour le client : réduction du coût total des pièces, diminution des risques opérationnels, accélération de la mise sur le marché et fiabilité accrue à long terme.
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Description du moule
Matériaux du produit :
pps
Matériau du moule :
S136ESR
Nombre de cavités :
1
Méthode d'alimentation en colle :
coureur à froid
Méthode de refroidissement :
Refroidissement par eau
Cycle de moulage
35,5 s
Section 1 – Infrastructure énergétique : le fondement de la confiance des clients
1.1 Équipement d'usinage de moules de précision
Un moule précis repose sur des machines tout aussi précises. L'atelier de moules d'Ansix Tech est équipé de centres d'usinage 5 axes à grande vitesse capables d'atteindre une précision géométrique de ±0,002 mm sur des surfaces courbes complexes. Pour le client, cela signifie :
Lignes de séparation plus lisses – sans rebord, sans marche, sans ébavurage secondaire.
Aucun reflet de la ligne témoin sur les doigts de maintien des lames du support de coloration à 30 lames, éliminant ainsi le découpage manuel.
De plus, nos machines d'électroérosion à fil lent peuvent réaliser des rainures étroites de 0,03 mm et des micro-trous fins sans déformer les parois. Pour un bâti à 30 coulisseaux, cette capacité se traduit directement par :
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Dimensions constantes des rainures de guidage – les glissières s'insèrent avec une faible force tout en restant bien en place.
Pas d'alésage de rainure après moulage – économie de 2 à 5 centimes par pièce en finition secondaire.
1.2 Parc de presses à injection : capacité de 30 à 4 000 tonnes
Nous disposons d'un parc de presses à injecter entièrement électriques à servomoteurs de 30 à 4 000 tonnes, couvrant toutes les tailles de produits, du simple support de coloration aux grandes séries. L'entraînement entièrement électrique garantit un serrage parfaitement répétable (±0,1 %) sur des millions de cycles. Avantages pour le client :
Cohérence entre les pièces – la première grille du lundi et la dernière du vendredi ont exactement les mêmes dimensions et le même poids.
Pas de surdimensionnement en tonnage – nous adaptons la taille de la machine à la taille de la pièce, réduisant ainsi la consommation d’énergie et le coût de la machine par pièce de 15 à 25 %.
1.3 Équipements de métrologie et de validation de la qualité
Chaque moule que nous fabriquons est entièrement validé dimensionnellement avant de quitter notre atelier. Nos machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) et nos systèmes de vision optique génèrent un rapport d'inspection dimensionnel complet, établi à partir du modèle CAO. Plus important encore, nous calculons l'indice CPK (indice de capabilité du processus) pour chaque caractéristique critique.
Engagement déclaré : CPK ≥ 1,33 pour toutes les dimensions clés du support de coloration à 30 glissières (pas de fente, angle de guidage, planéité générale).
Avantage client : aucune dérive dimensionnelle « surprise » en production. Vos essais de validation de dispositifs médicaux réussissent du premier coup, ce qui vous évite des semaines de nouvelles soumissions réglementaires.
Section 2 – Compétences clés en fabrication de moules : Transformer les spécifications en garanties
La préoccupation cachée du client : « Ce moule va-t-il durer ? Les dimensions du rack vont-elles se dégrader après 50 000 injections ? Que se passera-t-il si la production est retardée en raison de défaillances du moule ? »
Ansix Tech répond à ces inquiétudes par des paramètres concrets et quantifiables, et non par de vagues promesses.
2.1 Engagement relatif à la durée de vie du moule (par type d'acier)
Nous concevons pour durer. Le choix des matériaux de nos moules est adapté à votre volume annuel et au type de résine utilisé.
Composant de moule Choix des matériaux Durée de vie des moisissures (photos)
Plaque de moule / Base P20 (pré-durci) 500 000 – 1 million de tirs
Noyau et cavité / Insert (rempli de verre) H13, 2344, 8407, SKD61, DC53 500 000 – 1 million de tirs
Noyau et cavité (non remplis) S136, 4Cr13, 9Cr18, NAK80, M340 Plus d'un million de photos
Glissières et semelles sujettes à l'usure D2, SKD11, H13 (traités thermiquement HRC 50-55) Conçu pour une grande durabilité de glissement
Avantage client : aucun remplacement de moule imprévu en plein milieu d’un contrat à volume élevé. Chaque moule livré est accompagné d’une certification complète des matériaux et d’une documentation relative à la courbe de traitement thermique.
2.2 Tolérances réalisables sur les pièces
Caractéristiques structurelles standard : ±0,05 mm (suffisant pour la plupart des racks).
Engrenages de précision / composants médicaux : ±0,005 mm (pour des ajustements de guidage coulissant ultra-serrés).
Avantage client : Vous pouvez réduire ou éliminer le tri manuel. Les supports de coloration de différentes cavités sont entièrement interchangeables, compatibles avec les lignes de coloration automatisées.
2.3 Capacités complètes en matière de types de moules
Nous proposons non seulement des moules à canaux froids classiques, mais aussi :
Systèmes à canaux chauds – zéro déchet de canaux, idéal pour les racks à 30 glissières à haute cavitation (réduit le coût des matériaux de 15 à 25 %).
Empiler les moules – doubler la production sans doubler le temps machine.
Bi-injection / multi-matériaux – pour les éléments de poignée surmoulés ou les rangées à code couleur.
Moules à finition brillante/miroir (Ra
2.4 Optimisation du point d'injection et du canal d'alimentation par analyse du flux de moule
Nous effectuons une analyse d'écoulement de moule (MFA) avant toute découpe d'acier. La simulation identifie l'emplacement des lignes de soudure, les zones de rétention d'air et les irrégularités de remplissage. Nous optimisons ensuite le nombre et la position des points d'injection en conséquence.
Avantage client : Élimine les défauts de fabrication et les lignes de tricotage visibles sur les doigts critiques des racks avant le début de la production en série. Réduit de 40 à 60 % le nombre d’itérations entre le T0 et l’approbation.
2.5 Délais de livraison standard et express
Type d'outillage Délai de livraison standard Livraison express (disponible)
Moule simple (grille de base) 10 jours —
Moule de complexité moyenne 25 à 45 jours 20 jours
Canal chaud à haute cavitation 35 à 50 jours 28 jours
En cas de production accélérée, nous ne négligeons aucune étape de validation : nous réalisons l’usinage en parallèle et l’électroérosion en dehors des heures normales de travail. Avantage client : vous accédez plus rapidement au marché sans compromettre la qualité.
Section 3 – Maîtrise du processus de moulage par injection : éliminer les inquiétudes des clients quant à la qualité
3.1 Standardisation des processus avec MES
Toutes nos presses à injection sont connectées à un système MES (Manufacturing Execution System). Les paramètres critiques (température, pression, vitesse, temps de refroidissement) sont verrouillés ; seuls les ingénieurs agréés peuvent les modifier.
Comparaison entre le premier et le dernier article pour chaque lot.
Alarmes de déviation instantanée — si un paramètre dérive, la production s'arrête automatiquement.
Valeur ajoutée pour le client : Vous n’aurez que rarement (voire jamais) besoin de visiter notre usine pour « surveiller » la production.
3.2 Contrôle de la stabilité dimensionnelle
Pour les supports de coloration, la dimension la plus critique est l'espacement des rainures, c'est-à-dire la distance entre les guides coulissants. Nos moules sont équipés de régulateurs de température à zones, maintenant l'écart de température entre le noyau et la cavité à ≤ 2 °C. Cela minimise les déformations.
Historique : Pour un rack similaire de 30 lames, trois lots de production hebdomadaires consécutifs ont montré une variation de pas critique ≤ 0,02 mm.
Avantage client : Les supports provenant de lots différents s’empilent de manière identique dans votre système de coloration automatisé. Aucun bourrage machine.
3.3 Aspect de surface et qualités de finition
Nous définissons clairement la qualité de surface atteignable avant le début de la production :
Pièces transparentes : sans bulles, sans marques d'écoulement (pour les supports de coloration transparents où les utilisateurs inspectent visuellement les lames).
Pièces à plaquer : sans marques de retrait, prêtes pour le plaquage électrolytique.
Pièces à haute brillance : rugosité de surface Ra ≤ 0,2 μm.
Pour les pièces nécessitant une impression/un étiquetage : nous prévoyons une compensation de retrait de 0,1 à 0,2 mm pour l’impression secondaire. Précision d’alignement après moulage : ±0,1 mm.
3.4 Capacités en matière de matériaux avancés
Notre expérience des résines techniques spécialisées élimine les conjectures :
PC / ABS (le plus courant pour les supports de teinture), PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI/PPS/LCP et LSR (caoutchouc silicone liquide).
Classement de résistance au feu UL94 V‑0 pour les racks de laboratoire critiques pour la sécurité.
Formulations résistantes aux UV – validées par des tests UV (3000 heures, sans jaunissement ni perte de résistance).
Valeur client : Un seul fournisseur couvre l'ensemble de votre portefeuille – inutile de qualifier plusieurs mouleurs pour différents matériaux.
Section 4 – Responsabilité du processus de bout en bout : réduire vos coûts de gestion totaux
4.1 Engagement précoce avec le rapport DFM (Conception pour la fabrication)
Nous fournissons une analyse DFM complète avant la signature du contrat. Ce rapport comprend :
Recommandations concernant l’angle de dépouille – éviter les contre-dépouilles qui nécessiteraient ultérieurement des travaux annexes coûteux.
Analyse de l'uniformité de l'épaisseur des parois – prévention des retassures et des contraintes résiduelles.
Emplacement des portails et placement des marques de témoin – en veillant à ce que les marques ne touchent pas les surfaces fonctionnelles.
Tolérances d’emplacement des marques d’éjection – marques de positionnement sur les zones non cosmétiques.
Avantage client : Vous ne payez jamais pour une modification de moule qui aurait pu être évitée dès la conception initiale.
4.2 Moulage scientifique avec capteurs intégrés
Pour les projets exigeants de moules à 30 coulisseaux, nous pouvons intégrer des capteurs de pression et de température dans la cavité du moule. Ces capteurs fournissent un retour d'information en temps réel à la machine de moulage, permettant ainsi un contrôle du processus en boucle fermée.
Usinage HSMC 5 axes.
Usinage par électroérosion à fil lent pour des rainures de 0,03 mm.
Mesure optique CMM pour CPK ≥ 1,33.
Le profil de pression s'ajuste automatiquement aux variations de viscosité du matériau (variation d'un lot à l'autre).
La résistance de la ligne de collage sur les racks à plusieurs portes est surveillée et contrôlée.
Valeur ajoutée pour le client : La résistance mécanique de votre support de teinture est garantie statistiquement, et non pas seulement testée par échantillonnage.
4.3 Échantillonnage de T0 à T3 avec inserts interchangeables rapides
Notre philosophie de conception de moules intègre des inserts de cavité interchangeables pour les phases de validation. Nous pouvons usiner et intervertir différents types de canaux d'injection ou de systèmes de refroidissement sans avoir à reconstruire l'intégralité du moule. Après les cycles d'échantillonnage T0, T1, T2 et T3, nous livrons un moule de production final approuvé, accompagné de rapports complets sur les dimensions et la correction des défauts.
4.4 Production pilote à faible volume (100 à 500 tirs) avant la production en série
Avant de lancer une production en série, nous proposons des essais pilotes de 100 à 500 prises, au cours desquels nous :
Calculer statistiquement la capacité du processus (CPK).
Mesurer le temps de cycle réel par rapport à la simulation.
Confirmer le rendement de première passe (objectif : ≥ 98 %).
Nous ne passons à la production commerciale en série qu'après approbation écrite du client.
4.5 Pièces de rechange et assistance à long terme
Pièces de rechange (broches d'éjection, inserts de noyau, plaques d'usure) livrées avec le moule.
Maintenance programmée du moule tous les 200 000 tirs (nettoyage du canal de refroidissement, mesure de l’usure, lubrification de la plaque d’éjection).
Réparation de moisissures à vie au prix coûtant plus le coût des matériaux, sans frais cachés de « requalification ».
Valeur ajoutée pour le client : vous n’êtes jamais pris en otage par une moisissure qui « a besoin d’être réparée, mais le mouleur est trop occupé ».
Section 5 – Différenciation comparative : Réponses directes aux problèmes courants des clients
5.1 Douleur : « Mon mouleur actuel doit constamment réparer le moule — les retards et les coûts me tuent. »
L'engagement direct d'Ansix Tech : avant la livraison, chaque moule de production subit un test de vieillissement accéléré de 2 000 impressions et un rapport d'usure est établi, documentant toute variation dimensionnelle. De plus, nous offrons une garantie structurelle de trois ans sur le moule (hors consommables tels que les éjecteurs standard). Si un noyau ou une cavité se fissure en raison d'un défaut de conception ou de matériau, nous le remplaçons gratuitement pendant trois ans.
5.2 Douleur : « Un excès de bavure signifie un coût de découpe manuelle élevé, qui dépasse parfois le prix de la pièce. »
Solution d'ingénierie d'Ansix Tech : nous usinons les surfaces de séparation avec une précision d'assemblage de 0,005 mm et utilisons une compensation de la force de serrage par verrouillage automatique (grâce à la surveillance de la déformation des tirants). Résultat : une hauteur de bavure systématiquement ≤ 0,03 mm, ce qui permet de ne pas effectuer de retouche pour la quasi-totalité des conceptions de supports de coloration.
5.3 Problème : « Les dimensions des pièces varient d’un lot à l’autre – je dois constamment les revalider. »
La technologie d'Ansix Tech : les presses à injection sont équipées de capteurs d'épaisseur de paroi à ultrasons qui mesurent l'épaisseur des pièces en cours de cycle et compensent automatiquement la pression de maintien pour l'injection suivante. De plus, des capteurs de température et de pression intégrés au moule assurent un contrôle en boucle fermée. Résultat : un CPK supérieur à 1,33 en continu, et non seulement le premier jour de production.
5.4 Problème : « Les réparations des moisissures prennent des semaines – la perte de production anéantit mes marges. »
Le centre de réparation intégré d'Ansix Tech comprend un atelier de fabrication d'électrodes et un département d'électroérosion. Les réparations courantes (soudure d'acier mineure, remplacement d'inserts) sont effectuées sous 24 heures, sans recours à des sous-traitants. Pour les réparations importantes, nous garantissons un délai maximum de 72 heures.
Section 6 – Analyse approfondie : Le flux de production complet du support de coloration à 30 lames
Pour bien démontrer comment Ansix Tech transforme les capacités techniques en valeur pour le client, nous allons maintenant passer en revue l'ensemble de la chaîne de fabrication d'un rack de coloration typique à 30 glissières en polypropylène (ou PC/ABS), y compris la sélection des matières premières, la conception et la fabrication du moule, le moulage par injection, la validation de la qualité et l'emballage.
6.1 Sélection et validation des matières premières
Le matériau le plus économique pour un porte-lames à coloration de 30 lames est l'alliage PC/ABS, permettant d'obtenir :
Haute résistance aux chocs (glissière fragile ? non).
Résistance chimique aux solvants histologiques courants (xylène, alcools).
Autoclavable (qualité optionnelle).
Classement de flamme UL94 V‑2 ou V‑0.
Cependant, le PC/ABS est très sensible au cisaillement : une vitesse d’injection élevée dégrade la phase ABS et produit des marques d’étalement en surface. Par conséquent, avant de concevoir le moule, nous procédons à la caractérisation du matériau :
Mesure de l'indice de fluidité à chaud (MFI).
Recommandation de séchage : 4 à 6 heures à 80 °C (garantit une humidité
Stabilité thermique (fenêtres de temps de résidence calculées).
Avantage client : Nous vérifions la qualité non seulement de la résine, mais aussi du lot spécifique de votre rack à 30 lames.
6.2 Analyse DFM et d'écoulement du moule pour 30 cavités
Un rack à 30 glissières est un produit à parois minces et à cavités multiples. Le nombre de cavités est déterminé en fonction du rendement requis et de la taille du moule. Conception typique :
Moule familial de 4 à 8 cavités pour volumes moyens.
Moule à canaux chauds à 16 ou 32 cavités pour les volumes élevés.
Avec 30 diapositives, l'équilibrage du canal d'alimentation est crucial. Notre analyse d'écoulement du moule (MFA) :
Prédit le temps de remplissage pour toutes les cavités (objectif : variation ≤ 0,05 seconde).
Identifie les pièges à air près des zones de pointe des lames (résolu en ajoutant des canaux d'aération de 0,02 mm de profondeur).
Repère les lignes de soudure — nous les positionnons intentionnellement sur les nervures non structurelles.
6.3 Priorités de conception des moules
6.3.1 Système de refroidissement (Gestion thermique)
Le rack à 30 glissières présente des nervures épaisses (guides de glissières) adjacentes à des parois fines (fentes d'écoulement). Cette géométrie est sujette à un refroidissement différentiel et à des déformations. Notre solution :
Canaux de refroidissement conformes (imprimés en 3D ou usinés dans des inserts de noyau) qui suivent le contour de la pièce.
Déflecteurs et bulleurs pour noyaux de guidage profonds.
Circuits de refroidissement à zone contrôlée — le côté cavité fonctionne à 70 °C, le côté noyau à 65 °C (ΔT ≤ 5 °C) .
Avantage client : Temps de cycle réduit de 20 à 30 % par rapport au refroidissement conventionnel à canal droit. Déformation maintenue à ≤ 0,1 mm, éliminant ainsi l’opération de planage secondaire.
6.3.2 Système de rails et de portails
Système à canaux chauds avec buses chauffées individuellement et vannes pour chaque cavité.
Pointe de fixation située sur une nervure non esthétique.
Disposition des rails parfaitement équilibrée — en H ou radiale.
6.3.3 Système d'éjection
Broches d’éjection de grand diamètre (Φ4–6 mm) placées près des guides de glissière pour éviter les marques des broches d’éjection sur les surfaces fonctionnelles.
Des soupapes à clapet pneumatique peuvent être ajoutées en option pour faciliter l'éjection et réduire la profondeur des marques d'épingle.
6.4 Processus de fabrication du moule (étape par étape)
Approvisionnement en acier et prétraitement
Base du moule : P20 (HRC 32–34).
Inserts de cavité / noyau : S136 (résistant à la corrosion, poli miroir) ou H13 (pour très grand volume).
Ébauche CNC – enlèvement de matière en grande quantité (60 % du temps d'usinage total).
Finition 5 axes – géométrie finale des canaux de refroidissement, du canal d’alimentation, de la forme de la cavité (atteignant une précision de ±0,002 mm sur les surfaces de guidage).
EDM / EDM à fil – pour les fentes (≤0,03 mm), les nervures fines et le profil de la porte d'injection.
Traitement thermique – noyau/cavité : durcissement sous vide à HRC 48–52, suivi d'un traitement cryogénique profond (-196 °C) pour transformer l'austénite résiduelle (augmente la durée de vie de 30 %).
Courbe de traitement thermique incluse dans la documentation finale.
Polissage miroir (si nécessaire) – Ra ≤ 0,05 μm pour les versions de rack transparentes.
Assemblage et montage – blocs coulissants, système d'éjection, connecteurs de refroidissement assemblés. Moule monté et testé sur notre presse d'essai interne (servo-presse entièrement électrique, 150 tonnes).
Essai de moulage (T0) – premiers échantillons moulés. Données du capteur de pression enregistrées. Comparaison avec la simulation MFA – correction itérative (T1, T2, T3) en cas d'écart.
6.5 Optimisation du processus de moulage par injection (efficacité et coût)
Après la qualification du moule, nous développons le processus de moulage de production :
Optimisation des paramètres
Paramètre Moulage conventionnel Technologie Ansix optimisée
Profil de vitesse d'injection 1 étage à vitesse constante 3 étapes (remplissage rapide → passage lent par la porte → maintien du paquet)
Pression d'emballage Fixé Retour d'information en temps réel sur la pression de la cavité — réglage automatique
Temps de refroidissement Conservateur (fixe) Capteur d'épaisseur de paroi à ultrasons — réduction jusqu'à 25 %
force de serrage Excédent (110 % des besoins) Recul de précision — définit 100 % de la distance requise, réduisant ainsi le flash
Réduction du coût des matériaux
Conception hybride à canaux chauds et froids – gaspillage minimal de canaux, économies de matériaux de 15 à 25 % par pièce.
Utilisation des broyés – Pour les supports de coloration PC/ABS non médicaux, nous incorporons jusqu'à 15 % de broyés post-industriels (sans perte de propriétés mécaniques), ce qui permet d'économiser 10 à 15 % sur le coût des matériaux.
Réduction du temps de cycle
Le refroidissement optimisé (canaux conformes) réduit le temps de refroidissement de 20 à 30 %.
Temps de cycle total pour un rack à 30 glissières : réduit de 45 secondes typiques → 30 secondes.
Augmentation annuelle de la capacité (pour une machine donnée) : + 50 % sans dépenses d'investissement.
6.6 Contrôle et assurance qualité (Chaque étape est documentée)
Surveillance en cours de traitement (à chaque prise de vue) :
Capteur d'épaisseur de paroi à ultrasons (surveille l'écart de ±0,02 mm).
Capteurs de pression de cavité (contrôlent la consistance du garnissage).
Porte de rejet : les pièces dépassant la tolérance de poids de ±1 % sont automatiquement éjectées dans un bac de rejet.
Plan d'échantillonnage (niveau du lot) :
Premier article – Dimensions critiques à 100 % (CMM + optique).
Échantillon de milieu de lot – mesure du pas (jauge de pas à 30 fentes).
Dernier article – dimensions identiques à celles du premier article.
Traçabilité : Chaque lot est étiqueté avec le numéro de lot MES, la date de fabrication et le résumé dimensionnel CPK.
6.7 Emballage et livraison rapide
Emballage propre : Pour les supports de coloration médicale, nous utilisons un emballage de salle blanche de classe 10 000 (ISO 7) — les pièces sont inspectées et ensachées sans contact (processus utilisant uniquement des gants).
Sac antistatique + carton rembourré – aucune abrasion de surface pendant le transport.
Garantie de livraison : Nationale ≤ 3 jours ouvrables ; internationale ≤ 7 jours ouvrables (fret aérien).
Section 7 – Résumé de cas : Pourquoi les clients du secteur médical/des laboratoires choisissent Ansix Tech pour les portoirs de coloration à 30 lames
Si l'on ne considère que les devis de fabrication de moules, il existe des fournisseurs moins chers. Cependant, en calculant le coût total de possession (prix du moule + entretien du moule + prix des pièces × rendement × coût des retouches × fiabilité des livraisons), Ansix Tech offre systématiquement un coût global inférieur.
Durée de vie du moule : Notre test de vieillissement avant livraison de 2 000 injections, associé à une garantie structurelle de trois ans, évite les coûts imprévus de remplacement de l’outillage.
Cohérence entre les pièces : CPK ≥ 1,33 et contrôle d’injection en boucle fermée éliminent les coûts de validation entre les lots.
Économies de matériaux : Le système hybride à canaux chauds et l'intégration du broyage réduisent le coût des matériaux par pièce de 15 à 25 %.
Temps de cycle : 30 secondes contre 45 secondes en moyenne → augmentation de la capacité de la machine de 50 %.
Réduction des risques : conception pour la fabrication (DFM) avant la découpe de l’acier + moulage scientifique avec capteurs intégrés + essai pilote avant la production en série = lancement prévisible.
Conclusion
Chez Ansix Tech, nous croyons en un principe simple : un moule n’est pas un simple morceau d’acier, c’est votre future presse à imprimer, gage de rentabilité. Lors de la conception de votre moule pour support de coloration à 30 porte-échantillons, nous prenons en compte simultanément l’équilibre du remplissage, la fiabilité de l’éjection, l’homogénéité thermique et la robustesse du processus d’injection. Le résultat ? Un outil prêt à l’emploi dès sa livraison dans votre atelier, pour une production sans essais, avec un minimum de bavures et une durée de vie maximale.
Nous vous invitons à découvrir directement notre processus DFM. Fournissez-nous l'un de vos modèles CAO de rack 30 glissières (ou même une pièce similaire), et nous vous livrerons un rapport DFM complet qui vous montrera, visuellement :
Où les lignes de soudure apparaîtront (et comment nous les évitons).
Où des poches d'air pourraient se former (et notre solution de ventilation).
Où des retassures pourraient apparaître (et pourquoi notre refroidissement conforme les empêche).
Vous ne vous engagez qu'après avoir vérifié notre analyse dans votre propre environnement de simulation.
Ansix Tech – Plus de 28 ans d'expérience dans la transformation de moules en actifs rentables.
*Ce document de description des capacités est évolutif. Pour demander une analyse DFM en direct de votre support de coloration à 30 lames, contactez notre équipe d'ingénierie à [info@ansixtech.com / Whatsapp/Numéro de téléphone : +008613530645990].
Ansix Tech Co Ltd
Pour tout projet concernant le support de coloration à 30 glissières, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, réaliserons vos ambitions et vous aiderons à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous joindre à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.
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